冲片翘曲的原因及解决方法

自槽冲冲片翘曲是国内电机行业长期被困扰的大老难技术问题。特别是转子冲片更为严重，给铸铝工序及动平衡工序造成很大困难。冲片翘曲，装压后的铁心将产生波浪形，铸铝时很容易由于漏铝而使整个转子报废。带有径向通风道的，往往在铸铝工序中，由于装卡力大，而将通风槽片压堆。由于波浪形的存在，无论是铸铝转子，还是绕线转子，都会使转子的原始不平衡量增大，给转子动平衡带来困难，严重时，致使转子平衡达不到标准要求而报废。因此，研究解决单槽冲冲片翘曲问题具有很重要的实际意义。板料冲槽，实质上是一个冲栽过程。众所周知，冲裁…     

接线头少废料冲裁工艺的设计及模具

在电器生产中,板料冲压件占电器零件的75%左右。怎样才能使工艺过程简化,提高冲压件加工工艺性呢?下面就控制变压器零件一接线头(见图1)从单件冲裁到采用少废料连续冲裁工艺,谈谈零件的工艺和模具设计问题。     

电机冲片《VICS》模具——连续冲裁与自动理片、铆合、分台合为一体的横具

1 VICS方式的特点所谓VICS方式,就是在原来级进冲模的基础上,加上使冲片自动铆合、计量、分台和转子铁芯自动扭斜等一套装置的复杂的复合冲模。为了完成上述动作,在模具中设有小型超越离合器、蜗轮、蜗杆传动付、油缸等机构、所以严格来讲,已超出了“模具”这一概念,是一种模具和机构的混合体。 2 VICS方式冲电机冲片工序排列以y100—4六工位连续冲裁工序为例Ⅰ工位——定子槽、轴孔(包括定位槽和记号     

钢皮冲模

我厂在今年四月份用了三个星期时间,试制成功了三付钢皮冲模。经试用完全符合设计要求。现已正式生产这种模具。我们目前制造的钢皮冲模,用来冲裁电器产品中变压器的硅钢片、框架;发电机的磁极片;电动机的风扇和方盒等零件。冲件材料有玻璃丝层压板、0.35～0.5毫米厚的硅钢片和3.5毫米厚的 A_3钢板。冲件大小自20×25到200×500毫米。冲制工序现已从冲孔、冲裁扩大到弯曲、切口、浅拉深等。一、钢皮冲模的结构钢皮冲模的外观见图1所示,图2是它的结构。图2a)是钢皮冲模的立体图,图2b)     

电机通风板冲槽模结构与优化设计

通过对电机通风板冲裁工艺分析,针对冲槽模中完成冲通风槽容易出现槽数不够,槽口开裂,不平等难题,制定了合理的设计改良方案。介绍了模具结构设计中的一些特点,对试模过程中出现的上述难题作了深入分析并提出了相应整改措施。该模具在冲裁工艺及关键零件的优化设计方面的特点,可供类似零件的模具设计作参考。     

多槽外壳冲槽模

前言 高频插头座中,有一类外壳带有多个槽,图1所示。这些槽形的加工,是此零件加工中的一道关健工序,对这些槽形的加工,有下面三种方法: 1.铣削加工; 2.数控线切割加工; 3.模具冲槽加工。 用第1第2两种方法,效率低,质量差。它阻碍着这类高频插头座的生产,采用模具冲槽成功后,为这类高频插头座的生产奠定了良好的基础。     

热双金属片少、无废料冲裁工艺

热双金属片是热继电器的主要零件,价格较贵,光一只零件就要几角钱。除采用先进技术改进产品零件的设计外,加工时采用少、无废料冲裁工艺,改进模具结构等措施,也能取得较好的经济效果。现将冲裁工艺及模具要点简介如下。双金属片原冲裁工艺:落料→压弯(排料见图1a)),以斜角为点焊标记(见图2a)),因为是平面接触,焊接时常有虚焊发生,故质量不稳定。改进后的冲裁工艺:落料→切开→压弯(排料见图1b)),以凸点为点焊标记(见图2b)),因为是点接触进行焊接,消除了虚焊现象,提高了产品质量。     

“TDC”冲裁模CAD系统介绍

1.概述“TDC”是天津大学机械系研制成功的冲裁模CAD系统。该系统可用于设计单工序落料模、复合模和连续模。该成果已试用于生产中。本系统根据冲裁件零件图,经图形输入、设计计算、人机对话等过程,设计并绘出冲裁模装配图、排样图和整套模具零件图,并可输出线切割加工冲模零件所需的三B指令程序。图纸内容齐全,用汉字书写标题栏、明细表和技术要求。该系统所用主机是价格低廉的APPLE-II或     

支撑盖多工位级进模具设计

1引言图1所示支撑盖形状非常复杂,需要拉深处较多,且拉深方向不一致,这就给送料带来很大难度,所以两次反拉深和三次正拉深以及整形就成为级进模设计的关键。支撑盖的材料为08F,料厚0.8mm。成形的工序为:冲裁→反拉深→一次正拉深→二次正拉深→三次正拉深→反拉深→成形整形→冲孔→落料。2排样方案设计2.1排样方案根据工件的结构和要求,考虑材料利用率、制件尺寸精度、生产率、模具制造难易程度和使用寿命等,制件采用单排排列,这种排样方案属无载体全桥连接。2.2确定排样图毛坯直径151mm,大直径采用单排搭边数值为4mm。2.3工位设计此制件包括冲裁、拉深、成形整形、冲孔、落料。工序设计的总体原则是先完成拉深前毛坯的外形平面冲切,为后续拉深工序做准备。考虑到减少模具长度尺寸,个别工序可使用复合模,由于整形和成形工序复合互不影响,所以整形和成形这两个工序可以合成一道工序来完成。但其由于工序的衔接,又不得不留空工位。具体工位为:冲裁→空工位→反拉深→一次正拉深→二次正拉深→三次正拉深→反拉深→成形整形→冲孔→落料。3工艺计算3.1毛坯尺寸计算由支撑盖尺寸计算毛坯直径D0,df=105mm、d=78.8mm,所以df/d=1....     

顺序动作冲裁模设计入门(四)

九、脱料器的设计在多工序顺序动作冲裁模的结构方面,经常会出现随便设计脱料器和忽视对零件精度及成形颇有影响的因素。有的技法对单工序冲裁模和连续冲裁模能见效,却不一定适用于多工步顺序动作冲裁模。精密的多工序顺序动作加工对于自动送进的材料虽然由于速度快而引起反复跳动,但仍能保持准确的加工工步,在这种情况下,脱料板的设计必定和用手工送料的单独连续冲裁模的结构和加工技术有相当的差别。顺序动作冲裁模的脱料器、凹模和冲头,都用磨削加工增加精度,特别是精密零件,因为使用的冲头数量多,外形小,所以做成磨削拼块式导板,如果将加工材料硬压     

黑色金属材料冲裁模采用大间隙的情况

凹模与凸模工作部分尺寸之差即为其间隙,间隙数值的大小,直接影响到冲件的质量、模具的磨损耐用度和冲裁过程中所需的冲裁力。间隙的大小决定于被冲裁材料的厚度和机械性能,我厂在64年以前设计冲裁模所采用的值间隙数的资料来自国外,对于有色金属和黑色金属都采取同样的间隙(只按被冲制材料厚度来选取)。经过     

44°百叶窗冲模设计的改进

在百叶窗冲制过程中,由于弯曲和拉延变形,材料在局部上的内应力作用,使板料产生翘曲而翻塌.改进后的结构,消除了内应力的作用,不仅使产品符合要求,而且提高了模具寿命.     

定子扇形片槽形模改进措施

介绍用于冲制定子扇形片平移斜槽的单槽模传统结构以及使用中所遇到的问题，重点分析冲裁时凸模受力情况，以及模具间隙对凸、凹模刃口的影响；强调冲裁时保持凸、凹模间隙不变、模具取小间隙，是提高冲片槽形质量和模具寿命的关键。     

光轴结构转子铁芯与轴压配时轴的变形问题

目前在小型及微型电机中光轴结构的转子越来越多。此类转子在制造过程中转子的轴弯曲变形现象越来越引起制造人员的重视。本文就这一问题谈谈自己粗浅的认识。一、转子轴变形的主要原因变形主要发生在“压配”工序,即把已精加工完毕的与铁心过盈段有直纹的轴(简称光轴)压入到铸铝转子铁心孔内的工序。图1是压轴时的受力简图。从图中可以看到压力P的大小主要决定于轴的滚花段外径(用d表示),和铁心内孔的直径(用D表示)。当压力P大于轴的弹性极限时轴便产生塑性变形发生弯曲现象。     

制造分磁环模具应注意的若干问题

在设计冷冲模时,为保证模具的寿命,模壁的厚度一般要在被冲制材料厚度的1.5倍以上,但在设计交流电磁铁的分磁环(又称短路环)模具时,因为对零件外形尺寸有特殊要求,因而必须冲制边宽为1.2毫米,厚度为2毫米的分磁环(见图1所示)。在用复合模冲制这种零件时,凹凸模很容易断裂;用级进模冲制,又难以保证零件对称、平直的要求,从而使分磁环模具的制造成为     

高速冲槽机用单冲模结构的改进

在电机生产行业中,定、转子铁心是电机的重要组成部分,单槽冲工艺是冲片冲制的主要方式之一,单冲模的结构直接影响着冲片的质量。本文就我厂对单冲模结构的改进进行一些探讨和分析。 1传统结构单冲模(图1) 图1 1、模柄 2、夹板 3.脱粒橡皮 4.冲头 5、凹模 6.下模座 将模柄1插入冲床滑块中心孔,旋转冲床上螺钉顶紧模柄1来固定上模。将冲头4用低熔点合金灌入夹板2,脱料橡皮3套入冲头4,冲裁时,脱料橡皮3直接脱料。凹模5与下模座6联接,下模座6紧固在冲床上。此结构冲模有以下不足之处: (1)螺钉顶紧模柄力有限,由于冲模频繁振动,模柄1易产生微小转动,常出现啃模现象。 (2)脱料橡皮3长时间浸油变疏松,橡皮脱料力降低,且易从冲头4上松脱,需常更换脱料橡皮。 (3)安装冲模时,冲头4与凹模5间隙靠操作工作经验调整,冲片质量不稳定。 (4)刃磨前后,安装冲模不易复位,冲片槽形位置产生偏差,影响铁心叠压质量。 (5)模具无导向系统,受脱粒橡皮材料限制,脱料力有限,冲床冲次较低,一般在300～500次/分。 这种单冲模结构简单,成本低,但冲片质量差,生产效率低,不能满足当前生产需要。     

微电机机壳拉延模压边圈的新结构

微电机机壳是用薄钢板压延而成,薄板的拉延过程是一种应力复杂的塑性变形,工件各部分的应力是不相同的,在凸缘上径向拉伸,切向压缩.对薄的板料来说,切向的压缩使材料失去其稳定性而鼓起,即所谓边沿起皱,如图1所示.图1中,D0为毛胚直径;D为拉深瞬时直径.为了防止板料边缘起皱,拉延模由材料硬度、展开直径的情况决定用带压边圈的结构,以一定的压力将板料压在凹模上,如图2所示,使其顺利获得大的变形量.     

四工位电机定转子冲片硬质合金高速级进冲模

四工位电机定、转子冲片硬质合金高速级进冲模外形见照片(图1)。一、技术数据: 长×宽×高 900×600×335 mm~3 上模总高 205 mm 下模总高 138 mm 冲程 40 mm 冲次 200 次/分总重 1 吨冲模级进距 170 mm 卷料冲片 175-0.40 -0.80 mm 二、设计特点 1.冲压工序。如图1所示:冲转子键槽、转子槽形、鸠尾槽形及定位孔;定子槽形;内圆落料;外圆落料;切断。     

两种精冲模具的设计

我厂目前使用两种精冲模,一种是零间隙精冲,一种是圆刃口凹模精冲,现将有关情况简单介绍于下: 一、零间隙精冲我们用这种零间隙精冲模来冲裁4～5毫米厚的紫铜板,使用普通的冲床。这种精冲实际上是冲裁——挤光的复合工艺过程。模具的结构如图1所示。     

安装架下体连续成形模

安装架下体以前是采用:1.落料引伸、2.整形、3.冲小孔落外形、4.冲底孔、6.翻四脚、6.翻2支、7.冲四R孔(要冲两次),九道工序要七付模具才能完成。由于模具繁多,若不是配套生产,各道工序间的定位就成了问题,从而影响了生产,质量不高,工效也相当低。为了解决这一难题,我厂把它设计为连续成形模(见图1);其中,翻2支因与其它工序的冲压方向不一致,一次连续出来要大大增加模具的复杂程度,除把它引出单独作一付模具加工外,其它七道工序,全部在一付模具上跳出。使定位得到了统一,提高了产品的质量,减少了周转期。