热轧带肋钢筋负偏差孔型设计优化

设计中通过缩小钢筋的基圆尺寸和横肋宽度、横肋高度和纵肋宽度,在保证钢筋力学性能和尺寸符合标准要求的前提下,力争获得最大的负偏差率。     

删除标准中允许偏差的不合理部分

1 前言 标准规定产品各部公称尺寸的同时,也规定这个尺寸的允许偏差,该允许偏差值大都有正有负。某些允许偏差,拿到生产实践中一检验,感到无法执行,故在标准修订时应把这些不合理部分删除。本文试以GB1499作些探讨。2 已删的允许偏差 2.1 GB1499—84 在螺旋形、人字形钢筋的外形尺寸及允许偏差表中,对纵肋宽和横肋宽都作允许偏差的规定。在轧制实践中,纵肋宽即耳子的厚度,也即辊缝的高度,其控制手段是     

一种计算热轧钢筋成品辊轧制时前滑值的经验公式

通常热轧带肋钢筋轧制时,因成品需充填横肋和纵肋,使之金属流动过程复杂,造成影响前滑值因素增多,故计算其前滑值困难。充分利用钢筋成品轧制时,前滑值便于实测的有利条件,在对大量数据进行统计分析的基础上,归纳总结出一种经验公式,以便计算出棒材机组钢筋成品轧辊轧槽的横肋个数,从而准确确定出钢筋横肋间距,使得钢筋横断面金属量得到合理分配,促进了钢筋生产质量的稳定。     

实现热轧带肋钢筋负偏差轧制的主要途径

通过对热轧带肋钢筋的构成参数进行全面分析，阐述了带肋钢筋相关尺寸对负偏差轧制的影响，提出了实现热轧带肋钢筋负偏差轧制的主要途径。     

切分轧制热轧带肋钢筋横肋顶端平面缺陷的控制实践

文章介绍了棒线材生产线采用切分轧制工艺,热轧带肋钢筋横肋顶端出现平面缺陷问题,该缺陷导致成品热轧带肋钢筋横肋高度不达国标。通过从切分轧制工艺孔型系统、轧制参数、工艺备件、调整方法等多方面入手,解决了切分轧制热轧带肋钢筋横肋顶端出现平面现象,从而提升了切分轧制热轧带肋钢筋成品质量,确保了热轧带肋钢筋产品符合国家标准。     

热轧带肋钢筋负公差控制与成品孔槽设计的关系

利用3D软件,对热轧带肋钢筋底圆、横肋、纵肋进行了重量计算,各部分对负公差的影响大小依次为内径—横肋—纵肋,内径尺寸的设计是控制负公差的重点,对孔型设计、加工提出了原则性建议：设计较小的内径,适当加深横肋,减小螺旋角。     

Φ40 mm热轧带肋钢筋轧制工艺存在问题及解决措施

对轧制Φ40 mm热轧带肋钢筋所产生的成品轧机电机过载、横肋高度偏低、无纵肋、跳齿产生弯钢、冷床输入辊道堆钢问题进行深入分析,并通过提高开轧温度、修改孔型、调整料型尺寸、优化轧制过程中设备参数及调整成品倍尺长度等改进措施,使问题得到了解决。     

钢筋横肋末端间隙超出标准的原因分析及优化改进

分析了带肋钢筋横肋末端间隙超出标准的原因,包括加工成品孔型的刀具磨损量太大、轧钢时的轧槽磨损严重等。通过定期更换成品孔型加工刀具、改变轧槽横肋末端的加工方法和及时更换轧槽,使成品带肋钢筋横肋末端间隙尺寸满足热轧带肋钢筋标准GB/T1499.2-2018的要求。     

重量偏差的探讨

对带肋钢筋重量偏差的理解 ,分析重量偏差不同的测量方法 ,研究其标准GB 1 499- 1 998实施方法 ,讨论重量偏差与尺寸偏差和质量判定的关系 ,设计提供生产检验的三种表格 ,总结负偏差轧制的经验。     

螺纹钢横肋裂纹的原因分析

广钢连轧厂轧制大规格螺纹钢时横肋产生裂纹,经分析研究;提出相应的解决方法。     

圆钢质量缺陷及其优化

总结介绍了表面刮伤、折叠、表面裂纹、麻点、外形尺寸超差等质量缺陷的特征、产生原因、优化措施,提出加强检验,确保产品质量的建议。     

Measurement of Truck Axle Weights by Instrumenting Longitudinal Ribs of Orthotropic Bridge

The longitudinal ribs of an orthotropic box-girder bridge were instrumented to measure axle weights of trucks. The bending stress in the longitudinal rib is composed of a girder component, i.e., the flexural stress due to the rib’s function as part of the box-girder’s upper flange in carrying vehicles, and a rib component, i.e., the part of stress produced in the rib when it is viewed as a continuous beam supporting wheel loads. The instrumentation locations were set close to the middle support of the two-span continuous bridge to reduce girder component and impact effect. All possible wheel-supporting ribs inside the box girder were instrumented to cover most transverse locations of truck wheels. Deviating passes as well as central passes were carried out for each traffic lane in calibration tests to catch maximum stress response. The results of the calibration tests were used to solve the influence lines of the girder component and rib component at each strain gauge. With these influence lines, the rib component was separated from girder one in the stress waves of the 3-day live traffic measurements, and axle weights of the truck traffic were subsequently calculated.     

Analysis of roll-stamping process for rib grooves of ultra-high-strength beam parts

Roll-stamping technology,a new process with both roll-forming and stamping characteristics,is suitable for manufacturing ultra-high-strength beam parts,especially variable cross-section beam parts.The rib groove is a local shape often used in automotive parts for positioning,avoidance,and stiffness strengthening on longitudinal and stiffening beams.In this study,two typical rib grooves,the flat-and round-bottom rib grooves,were selected to investigate the characteristics of the roll-stamping process of rib grooves.Using the ABAQUS software platform,a simulation analysis model of rib-groove roll stamping was established and different size rib grooves produced by the roll-stamping process were compared and analyzed.The results show that when the fillet radius of the rib groove increases,the maximum Mises stress,the maximum strain,and the maximum thinning rate decrease.For roll stamping,the minimum safe fillet radii of the two types of rib grooves are 8 and 4 mm,respectively.     

稳定钢筋屈服强度的轧钢工艺措施

对影响铜筋屈服性能的因素进行了分析，对现场稳定终轧温度、纵肋尺寸和负差率的具体措施进行了总结。     

超高强度抽油杆用热轧带肋圆钢25CrMoA研制

山东寿光巨能特钢有限公司采用电炉、LF炉、连铸、控制轧制工艺及特殊的产品外观结构设计开发了超高强度抽油杆用热轧带肋圆钢25CrMoA。钢中碳含量控制精度在0.05%以内;横肋肋槽的月牙形设计,防止了横肋表面纵向裂纹的产生;通过控制终轧温度、导卫和辊道上的夹钢等,横肋的过度磨损有所控制;通过控制冷却,使钢材弯曲度≤3mm/m;成品钢材采用弧形剪刃剪切,使钢材的端部质量得以控制。通过对断后伸长率的分析,认为固定标距未考虑规格的变化对测试结果的影响,由此将回火温度波动范围控制在15℃以内对热处理操作是一个考验。     

4300 mm厚板线板形缺陷控制

鞍钢股份中厚板厂4300 mm厚板生产线在生产过程中产生的板形缺陷主要有镰刀弯和不平度超差。对这两种板形缺陷产生的原因进行了分析,同时提出改进措施,即优化轧制操作过程和控冷过程。实施后板形缺陷得到了良好的控制。     

铜合金薄壁零件加工工艺探究

分析了利用铜合金挤压材加工环状薄壁零件生产过程中产生变形、尺寸超差、磕碰的原因,并通过生产实验确定了合理的加工工艺路线,降低了生产成本,提高了产品质量.     

提高Φ14规格四切分轧制棒材定尺率实践

针对酒钢集团翼钢公司二轧线Φ14规格四切分棒材轧制时定尺率较低的问题,分析了影响棒材生产定尺率的因素,通过加强生产过程控制,采取精细化操作,减少轧制过程切头尾、减少纵肋差、减少四线差、控制负偏差、钢坯定重等措施后,定尺率指标得到了较大提高,生产成本得到有效降低。