铜钢复合冷却壁在承钢高炉的应用北大核心

简要阐述了现代高炉几种冷却壁的变迁,重点阐述了铜钢复合冷却壁的特点及在承钢2500m^3高炉的应用效果。工业应用效果表明,铜钢复合冷却壁"热面"有轧制铜冷却壁传热优点,"冷面"有铸铁冷却壁抗挠曲变形的优势,有效地解决了铸铁冷却壁传热能力不足和轧制铜冷却壁水管管根容易被切断的问题。同时,铜钢复合冷却壁减少了铜的用量,降低了制造成本,在大中型高炉上具有很好的推广价值。     

铜钢复合冷却壁在承钢高炉的应用

简要阐述了现代高炉几种冷却壁的变迁,重点阐述了铜钢复合冷却壁的特点及在承钢2500m~3高炉的应用效果。工业应用效果表明,铜钢复合冷却壁"热面"有轧制铜冷却壁传热优点,"冷面"有铸铁冷却壁抗挠曲变形的优势,有效地解决了铸铁冷却壁传热能力不足和轧制铜冷却壁水管管根容易被切断的问题。同时,铜钢复合冷却壁减少了铜的用量,降低了制造成本,在大中型高炉上具有很好的推广价值。     

大型高炉合理炉缸冷却制度

合理的炉缸冷却制度是保证大型高炉长寿的基础,不同冷却制度对高炉炉缸的温度分布和侵蚀状况具有直接影响.结合某4000 m3级高炉,根据传热学理论建立了高炉炉缸、炉底温度场物理模型和数学模型,通过数值模拟对"大水量、小温差"和"小水量、大温差"这两种不同炉缸冷却制度进行了研究,分析了不同冷却制度对炉缸温度场、炉缸侵蚀状况及高炉寿命的影响.结果表明,在炉役初期砖衬较厚时,不同冷却制度对炉内温度分布的影响区别不大;随着砖衬的不断减薄,不同冷却制度对炉内温度分布的影响逐渐明显;当砖衬侵蚀到一定程度后,再好的冷却也无济于事,但采用"大水量、小温差"并加强冷却可以减缓砖衬的侵蚀,延长高炉寿命.      

对高炉铜冷却壁应用特性的几点认识北大核心

结合高炉铜冷却壁使用经验,对铜冷却壁的应用特性进行了阐述。认为,采用压延铜板焊接铜冷却壁可实现"无过热的冷却",另外,在采用铜冷却壁时,必须预防"氢病",应注意高炉内型尺寸的调整,并关注渣皮脱落问题。     

成品皮带冷却方式的改进

传统的成品皮带冷却方式是在尾部皮带上"打水",这会造成"水洗"烧结矿的现象,使烧结矿粉化严重.改为在皮带返回时对其进行喷淋冷却后,烧结矿处于自然冷却状态,其成品率提高,质量改善,取得了很好的经济效益和社会效益.     

铜冷却壁在湘钢1号高炉的应用北大核心

湘钢1号高炉铜冷却壁水管出现大量破损,其原因主要是剪切应力大、铜冷却壁承受热负荷波动大、炉腹角偏大,以及"氢病"的影响。从工艺控制、在线维护、设备改造多方面提出了冷却系统的维护措施,即在线养护、穿管恢复冷却、安装铜冷却柱、硬质压入造衬、外部喷水冷却、提高水量和水速、调整生产操作制度。认为在铜冷却壁的使用过程中,控制热负荷的稳定和渣皮的厚度是铜冷却壁正常工作的关键。     

热轧带钢层流冷却控制策略研究

在带钢层流冷却过程中,为实现高品质的冷却效果,针对不同的参数需要采取不同的控制策略。控制的参数主要有:带钢运行速度、冷却区开启阀门数、冷却阀门喷水量、喷水模式等。在实际的生产过程中往往采用设定固定的带钢运行速度值,然后通过控制喷水量的大小来进行冷却控制。针对国内某热轧厂层流冷却实时生产数据进行分析,分析了"速厚积"对冷却效果的影响规律,制定出合适冷却策略,并验证其有效性。     

高炉铜冷却壁损坏的原因及解决对策

结合铜冷却壁热面损坏的考察情况,对目前铜冷却壁的损坏原因及解决对策进行了详细阐述。重点分析了渣皮脱落导致的机械磨损及"氢病"对铜冷却壁寿命的影响,认为由于炉况不稳定导致的渣皮频繁脱落是造成铜冷却壁机械磨损的主要原因,"氢病"导致的铜冷却壁的膨胀加速了铜冷却壁的磨损。为延长铜冷却壁的寿命,提出了如下对策:在铜冷却壁热面设置凸台,严格控制铜冷却壁本体铜料的含氧量,改进高炉内型设计,保证高炉冷却系统设计的可靠,避免采用过度发展边沿气流的操作方针。     

亚共析钢中厚壁无缝管水-空循环冷却的正火组织与性能控制

研究亚共析钢中厚壁(壁厚≥30 mm)无缝钢管正火冷却速度和同一截面的冷却均匀性,将水-空循环冷却模型用于中碳和低碳Mn钢中厚壁无缝钢管正火组织及性能控制过程.通过分析风冷、水雾强制冷却和水-空循环冷却的钢管正火组织和性能,采用"钢管部分浸入水面+高速旋转"的水-空循环冷却方式,即通过控制浸入深度、钢管旋转速度、冷却总...     

高炉冷却壁冷却比表面积的表征方法

对高炉冷却壁冷却比表面积的两种表征方法进行了分析,认为采用冷却壁中心线与高炉中心线的距离R_s来确定冷却比表面积更合理;对于斜炉壳设计的炉缸结构,建议采用"象脚"部位异常侵蚀区的参数来计算冷却比表面积。计算结果表明:对于1800 m~3、2500m~3和3200 m~3高炉而言,冷却壁采用φ76×6水管与更小规格水管相比优势明显;对于采用φ76×6和φ80×6水管的铸铁冷却壁,推荐水管间距分别是≤238 mm和251 mm。     

轧后穿水对20CrMnTiH组织和硬度影响的热模拟试验

 降低热轧棒材的硬度有利于下游用户的加工。试验利用热模拟试验机研究终轧温度、轧后穿水以及冷床冷速对小规格20CrMnTiH钢棒材的组织比例和硬度的影响。在轧后不穿水的情况下,终轧温度越低或者冷速越慢,轧材的铁素体体积分数越高,贝氏体体积分数越低,轧材的硬度也越低。轧后穿水能明显提高轧材的铁素体比例,降低贝氏体比例,从而大幅降低轧材的硬度。穿水轧材硬度小于217HBW,满足退火或高温回火材的硬度要求。     

高炉铸钢冷却壁最佳结构的传热学分析

采用通用有限元软件ANSYS计算了300 m3高炉铸钢冷却壁的温度场和应力场,数值分析铸钢冷却壁冷却水管内径、间距、壁体厚度、镶砖厚度以及冷却水流速对冷却壁热面最高温度和热应力的影响.导出了高炉铸钢冷却壁的初步优化结果:冷却水管间距200 mm,水管内径20 mm,壁体厚度为180 mm,镶砖厚度为70 mm,与之相匹配的冷却水流速为2.0 m/s.     

P110级石油套管淬火组织形态对残余应力的影响

以降低P110级石油套管淬火冷却过程中的热应力和组织应力为目的,提出了水淬+空冷和水淬+空冷+水淬两种冷却方式。利用逐层钻孔法测试了不同工艺下的残余应力,分析了淬火组织特征和残余应力对裂纹产生和扩展的影响。结果表明:直接淬火工艺的淬火组织为板条马氏体和孪晶马氏体共存,且孪晶马氏体的含量较多。水淬+空冷和水淬+空冷+水淬两种工艺的淬火组织为板条马氏体、下贝氏体和不同程度的残余奥氏体,水淬+空冷+水淬工艺中还有少量孪晶马氏体。水淬+空冷、水淬+空冷+水淬两种冷却方式和直接淬火工艺相比,钢管内的切向和轴向残余应力均减小,从而易减小钢管的变形,以及降低和缓解了钢管内微裂纹的产生和扩展趋势。     

我国高炉冷却系统软水质量现状及改进措施

取样分析了我国高炉冷却系统软水的质量现状，通过水质腐蚀性能测试得出，取样水质均为中等腐蚀型，为进一步改善水质，延长高炉冷却设备寿命，需要在水中添加缓蚀剂，并对冷却设备进行预膜处理。     

高炉炉缸冷却水的探讨

根据炉缸的传热特点,推导了炉缸传热体系的计算公式,利用公式计算结果,分析了炉缸冷却水对延长高炉寿命的作用,重点是冷却水量、冷却水温对炉缸传热的影响规律。洒水冷却的炉壳温度比自然冷却的炉壳温度有显著降低,说明冷却水对维护炉缸安全生产具有重要的作用;在炉缸传热体系中,当水速大于2m/s时,增大冷却水量对炉内传出热量的影响是...     

LF-25 t钢包精炼炉设备冷却水系统设计改造实践

介绍了新疆八一钢铁集团公司转炉炼钢厂设备冷却水的历史与现状，对LF-25t钢包精炼炉设备冷却水系统原设计存在的问题进行了分析，并对其实施设计改造。改造后满足了精炼炉设备冷却的要求，节约了水资源，经济效益显著。     

中厚板生产水幕冷却新技术探讨

介绍了中厚板车间控制冷却工艺中水幕冷却技术的主要特点、系统组成和水幕冷却的控制方法,对影响水幕冷却技术冷却速度的主要因素进行了探讨。     

Development of accelerated cooling for new plate mill

Abstract

The aim of the paper is to design the new wide plate mill. The work on the new cooling technology was supported by extensive laboratory testing while a simulator with full scale testing of cooling units was used. The principal objective of the investigation was to establish the design specification of equipment for accelerated cooling, particularly with respect to the product dimensions and steel grades. The possibilities of accelerated cooling are limited by technical parameters of cooling equipment such as thickness of water layer, flowrate, spray height, position of cooled surface to the nozzles and water or plate speed. These parameters were studied for different product temperatures and water impingement densities from 50 to 110 l s^?1 m^?2. The heat transfer coefficient was determined and compared for each case. There were three recognised significant cooling regions: water layer region, impinging jet region without water layer and impinging region with water layer, which must be taken into account. The application of the new cooling technology showed better flatness product and productivity higher than previous accelerated cooling system, even shorter cooling length. The rejection ratio by flatness problem of new mill was nearly half of the previous one.     

Two-dimensional heat transfer model for secondary cooling of continuously cast beam blanks

Abstract

A two-dimensional heat transfer model was developed for the secondary cooling system during beam blank continuous casting. The finite element method was used to calculate the heat transfer. Accurate cooling boundary conditions in the secondary cooling zone are involved, including spray water cooling, water evaporation cooling, radiation cooling and roll contact cooling in the casting direction and non-uniform distribution of spray water flow density in the cross-section. The causes of longitudinal crack at the fillet during Q235 steel continuous casting were analysed on the basis of the simulation of the developed model, and then the spray water flow and the transverse nozzle layout were optimised. Practical results show that the surface quality of the beam blank improved after optimisations. Numerical results from the present model were validated using previous experimental measurements, which show good agreement.     

冷却速率对新型C61齿轮钢力学性能和微观组织的影响

借助光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、X射线衍射仪(XRD)等设备,通过力学性能测试和显微组织观察,探究炉冷、水冷、石棉缓冷三种不同冷却方式对C61钢热轧态组织和性能的影响,对比不同状态下试验钢的性能。试验结果表明：冷却速度对试验钢的性能影响较大,由于冷却速率V_水冷>V_石棉缓冷>V_炉冷,导致试验钢在水冷条件下强度、硬度均高于炉冷和石棉缓冷处理时的性能;热轧后经水冷,试验钢的抗拉强度(R_m)和断面收缩率(Z%)分别为1450 MPa和62.7%,XRD分析得知,热轧后随冷却速率增加钢的残余奥氏体含量增多,面心立方的奥氏体有利于提升试验钢的韧性。可见,热轧水冷后的试验钢经过950℃加热1 h,水淬,经过-73℃冷处理1 h后,恢复到室温,最后在482℃回火16 h,空冷至室温是最佳工艺方案。