钢渣配料在预分解窑上生产高标号熟料

<正>在预分解窑上利用钢渣配料,还存在许多工艺问题。我公司通过一年的试验摸索,采取改进措施,调整配料方案,改进煅烧操作方法,解决了预热器系统结皮堵塞、窑内结圈、长厚窑皮等工艺故障,熟料标准煤耗下降,产质量提高,延长了窑内耐火材料使用寿命,收到较好的效果,现将情况简单介绍如下。1钢渣的性能钢渣是炼钢过程中,为除去铁中的硫、磷等有害元素,加入     

调整配料方案煅烧高镁熟料

由于进厂石灰石氧化镁含量偏高,造成回转窑在煅烧过程中频繁出现结圈、结蛋等工艺事故,生产无法连续进行。通过调整配料方案,采用低铝高铁的配料方案,并通过适当增加窑内通风量、严格控制分解炉出口温度、采用较高的窑速及强化篦冷机操作等一系列措施,最终解决了这一瓶颈问题。     

调整配料方案煅烧高镁熟料

由于进厂石灰石氧化镁含量偏高,造成回转窑在煅烧过程中频繁出现结圈、结蛋等工艺事故,生产无法连续进行。通过调整配料方案,采用低铝高铁的配料方案,并通过适当增加窑内通风量、严格控制分解炉出口温度、采用较高的窑速及强化篦冷机操作等一系列措施,最终解决了这一瓶颈问题。     

五级旋风预热器窑后结圈的原因及处理

我厂日产600t的五级旋风预热器窑于1996年12月20日投产以来,窑内后结圈较为频繁,严重时一个星期就要被迫停窑人工打圈.为此,我厂专门成立了"解决窑内后结圈的攻关小组",经过多方面的分析及处理,自1999年10月份以来,连续几个月未出现过被迫停窑打圈的现象,回转窑产质量大大提高.     

结圈导致停窑事故的分析及处理

<正>我公司1200t/d生产线,自2006年10月份投产以来经过多次技术改造,基本上实现了达标达产。受原燃材料影响,曾多次出现结圈现象,通过及时调整操作和配料方案,实现了在不停窑的基础上解决问题,但2010年3月19日的结圈导致了停窑事故。     

预分解窑后圈处理办法

预分解窑系统操作复杂,控制参数较多,如果系统维护不到位,配料不合理,以及工艺制度不得当等,将很容易出现窑内后结圈严重的问题,这既影响到熟料质量状况,严重时窑头正压明显,火焰对喷,窑内通风不畅,使得被迫进行停窑处理,且处理以后又会出现快速结圈问题,长此下去,将造成重大经济损失。我们从近期本公司几次处理后结圈问题中,积累了一些有益经验,供业内同仁参考。一、后结圈时系统出现的问题1.窑尾负压和三次风管负压明显上升,窑尾温度降低。2.窑内通风不良,火焰前逼,烧不进去,窑头负压降低,并出现正压。3.窑主电机电流变大,且波动大。4.来…     

用高镁石灰石配料采取的措施

我公司在利用高镁石灰石生产时,由于经验的欠缺,配料方案没有及时改进,导致各条生产线窑内结圈、结蛋,分解炉缩口及窑尾烟室结皮,预燃炉锥部结皮堵塞等工艺事故频发,被迫多次停窑,而且煅烧出来的熟料强度也很不理想。为此,我公司通过调整配料方案、优化操作参数等措施,合理地利用了高镁石灰石,煅烧出优质普通硅酸盐水泥熟料。     

预分解窑结圈的成因分析

1 前言 结圈是指窑内在正常生产中因物料过度粘结,在窑内特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈,这在回转窑内是一种不正常的现象,破坏正常的热工制度,影响窑内通风,造成窑内来料波动大,直接影响着回转窑的产量、质量、消耗和回转窑的长期安全运转;处理窑内结圈费时,严重时停窑冷却,人工处理又要消耗大量的人力,其危害是相当严重的。     

预分解窑后结圈的原因及处理措施

我公司2500t/d预分解窑规格为4m×60m。2004年12月份开始,在距窑口35～40m处开始长后结圈,从筒体扫描仪上观察圈长约3m左右,较规则。窑头表现为火焰发飘,伸不进窑内,负压降低,并频繁出现正压;烧成带温度低,熟料质量差;窑尾温度高,严重时漏料;窑内通风不畅,严重影响了生产。为此     

浅谈预分解窑结圈的防治

天水股份水泥分公司1 000t/d预分解窑自1997年正式投产以来频繁结圈,严重制约着窑的正常生产。近两年来我们经过反复摸索,彻底解决了这一问题。1 窑内结圈的成因 结圈其实就是窑皮过厚,所以控制结圈就是控     

关于解决预分解窑结球结圈问题的探讨

通过对ＮＳＦ型预分解窑生产过程中出现的预热器结皮堵塞、窑内结球、结圈不正常的工艺进行分析探讨,技术窑系统煤的不完全燃烧、配料方案不合理,液相量高是影响结球结圈的主要因素,提出了解决问题的相应技术措施。     

铝氧率对煅烧和熟料强度影响的探讨

我公司2500t/d熟料生产线2004年投入生产。由于生产初期受矿山石灰石采剥比和煤质的影响,加之对生料易烧性及配料方案还处于摸索阶段,所以熟料3天抗压强度并不高,很长一段时间徘徊在24～27MPa之间,且窑内结圈严重,C4级下料支管结皮较厚,篦冷机热端经常堆积＂雪人＂,     

电石渣制水泥回转窑后结圈的原因与解决办法

我公司预分解窑新型干法生产工艺,采用电石渣配料。二线窑尾采用五级悬浮预热器和管道喷腾式分解炉,单线日产熟料3?000 t。自建厂后窑内后结圈频繁出现,后结圈位置在32~44 m之间不固定,每次结圈大约在2 m左右,厚度均为0.6~1.0 m之间,结圈形成后不能及时处理,会造成回转窑减产甚至烟室漏料。我公司通过不断总结摸索,找到了结圈根本原因,对症下药,解决了结圈给生产带来的危害。     

高碳灰配制生料对熟料烧成的影响及对策

为了降低熟料生产成本,我公司使用了烧失量较高的粉煤灰（高碳灰）配制生料。使用初期,出现熟料结粒大、窑皮掉落频繁、窑内结球、结圈、预热器堵塞、篦冷机堆“雪人”等问题。在优化配料方案和系统参数以及调整窑头用煤量、喷煤管位置、火焰冷却机等的控制方法后,熟料平均标准煤耗降至104．5kg／t。     

高铁配料在回转窑生产中的应用

由于我厂使用的粘土Al_2O_3含量较低(小于12.0％),不能满足高铝配料的要求,因此我们在回转窑生产中试用高铁配料,并取得成功。一般认为P<1.0的配料方案会对熟料的煅烧带来一些困难,如烧成温度范围变窄,窑内易结大块、结圈等。笔者通过分析生产实践认为,回转窑采用高铁配料方案是完全可行的,而且对提高产质量,降低能耗有一定的作用。     

快速处理窑内结蛋的体会

我厂Φ3.2m×50m日产600t的五级悬浮预热器窑于2004年6月15日调整配料方案后,窑内开始频频结蛋,严重影响了看火操作工的正常煅烧,给操作带来了一定的难度,现就本人在操作过程中快速处理窑内结蛋谈一点自己的心得体会。1结蛋出现前的征兆1)电流曲线在窑况正常或不正常的情况下突     

预分解窑后结圈的预防对策

后结圈俗称窑内“肿瘤”，＜Φ３ｍ的窑内极易出现。我厂Φ３ｍ×４８ｍ五级旋风预分解窑投产以来，因经验不足曾一度出现后结圈，一般每月１～３次，严重制约窑的产量和经济效益。为此我们进行了多次预防后结圈的技术攻关。１后结圈形成原因（１）生料高铝、高碱、高饱和...     

我公司窑系统提产降耗改造

我公司#3窑为Φ4.4 m×52 m两档超短窑，设计产量3 500 t/d。该线自2012年建成投产后各种生产问题一直不断发生，通过各种工艺技术调整和部分设备的调整，台时产量仍都不理想，主要存在的问题有：预热器分解炉结皮严重，分解炉阻力大、出口负压高，五级下料管结皮严重，预热器频发堵塞；篦冷机堆雪人频繁，急冷效果差，二次风温偏低，熟料强度一直偏低；煤粉燃尽率低，窑内结圈、出球严重。     

新型干法水泥熟料生产线窑内结圈原因分析

水泥厂预分解窑窑内结圈会对窑系统的连续运转、热工制度稳定及生产效率造成较大影响。针对这一问题,结合生产实际,对窑内结圈的危害及原因进行了多方面分析,并针对结圈的原因,提出了解决措施。通过这些措施的实施,有效解决窑内结圈问题,实现预分解窑系统的连续稳定运转。     

预分解工艺烧成系统操作问答(十二)

<正>134预分解窑窑内后结圈的原因是什么实践证明,预分解窑内同样会受结圈等故障的干扰,对于1000t/d熟料的预分解窑,由于窑径小,这种干扰的可能性更大;5000t/d熟料的预分