密封阀门硫化气泡的解决措施

橡胶制品在硫化过程中通常会产生气泡,即表皮气泡和硫化胶内部1~2 mm深处的气泡.前者在制品刚脱模时用锥子将气泡刺破放掉气体即可解决,对其使用性能和外观质量均无影响;后者即使及时将气泡刺破放掉气体,制品硫化冷却后也会产生明显凹痕,影响产品外观质量,严重时甚至影响产品使用性能.     

橡胶皮套外观质量缺陷的产生原因及解决措施

分析了橡胶皮套外观质量缺陷产生的原因，介绍了解决措施。研究表明，橡胶皮套外观质量缺陷主要有：壁厚不均，分型面错位，内罩口存在气泡、缺胶现象。主要措施是改造模具结构。     

注压成型硫化内压对锥形橡胶弹簧性能影响的研究

以采用注压成型工艺生产锥形橡胶弹簧为例,研究硫化内压对锥形橡胶弹簧外观质量和物理性能的影响。结果表明：锥形橡胶弹簧硫化时胶料用量增大,硫化内压增大,锥形橡胶弹簧的压缩高度和垂向刚度增大,但胶料用量过大会影响产品外观质量;硫化内压增大,锥形橡胶弹簧的耐屈挠疲劳性能、抗蠕变性能以及金属-橡胶粘合强度提高,产品综合性能改善。     

橡胶履带质量问题的原因分析及解决措施

分析橡胶履带裂口、气泡、钢丝帘线断裂的产生原因,并提出相应的解决措施。采用严格控制炼胶、成型、硫化等工艺条件,改进工艺操作,严格执行施工标准,优化部件和产品结构以及胶料配方,规范产品装配和使用等措施,可有效解决橡胶履带裂口、气泡和钢丝帘线断裂问题。     

橡胶履带压注成型整体硫化工艺研究

由于目前传统的橡胶履带制造方法都存在需分段硫化且第一模需通冷却水及第二模橡胶接头部位硫化程度不致等问题,故很容易产生橡胶裂口等质量缺陷。本文介绍了橡胶履带压注成型整体硫化工艺,该工艺将外层胶、挤出挂胶钢帘线缠绕成的环状钢帘布与传动筋板等配件一起预成型于压注式圆形活络橡胶履带内模腔内,再用注塞模将外层胶从压注室经压注孔通过平板硫化机压注到模腔内,最后硫化成产品。该工艺成型后只需硫化一次就能出成品,橡胶履带带体胶料物性均匀一致,克服了传统工艺的缺点。     

橡胶履带裂口原因分析及解决措施

分析橡胶履带裂口质量缺陷产生原因,并提出相应解决措施.橡胶履带在生产和使用过程中产生的裂口主要集中在硫化交接区域.采取改进操作工艺、优化结构和配方设计等措施,可有效解决橡胶履带裂口问题,提高产品质量.     

抗撕裂树脂在耐寒橡胶履带中的应用

研究抗撕裂树脂在耐寒橡胶履带中的应用。结果表明：与生产配方硫化胶相比,加入抗撕裂树脂的试验配方硫化胶的撕裂强度、耐屈挠龟裂性能明显提高,阿克隆磨耗量降低,耐热空气老化性能相差不大;采用试验配方的耐寒橡胶履带成品的抗裂口增长和抗崩花掉块性能提高,可有效地避免雪水渗入裂口侵蚀带体钢丝而导致带体断裂以及履带失效现象的发生,有利于延长橡胶履带的使用寿命。     

新型胺类防老剂CX-40在工程橡胶履带花纹侧胶中的应用

通过试验新型胺类防老剂CX-40在工程橡胶履带花纹侧胶中的应用,测试结果表明,在工程橡胶履带花纹侧胶配方中,以新型胺类防老剂CX-40等量替代防老剂A,胶料的硫化特性、工艺性能与物理性能差异性不大,对胶料无影响,微毒性,硫化后成品橡胶履带外观污染变色明显减轻。     

预热芯金对橡胶履带缩短硫化时间的可行性分析

随着橡胶履带产品的发展,现在各大橡胶履带生产企业的竞争开始由质量和性能的竞争转向价格和成本的拼杀。降低成本的工作主要从降低原材料成本、物料消耗和缩短硫化时间这三方面来做。而缩短硫化时间一般从两个方面着手,一是缩短橡胶硫化体系的硫化时间,一般靠做配方人员的配方调整来实现;二是预热半部件,即在履带制品进入硫化机前的一段时间内,对需要硫化的半部件进行预热。     

橡胶硫化平板机微机等效硫化控制装置

<正> 橡胶硫化平板机是橡胶制品行业中的专用设备,而橡胶硫化必须满足工艺规定的压力、温度和时间三要素。以往,橡胶硫化生产是用固定不变的硫化时间来控制的,这样要做到等效硫化是困难的。因此,当硫化温度发生波动时,产品就会出现欠硫和过硫现象,产品的内在质量得不到保证。为此,我     

建筑隔震橡胶支座硫化工艺研究

以LNR600建筑隔震橡胶支座为例,研究橡胶支座产品的硫化工艺。结果表明,按照总结出的橡胶支座硫化过程中胶料内部升温规律和硫化时间计算方法设计硫化工艺,采用该硫化工艺的产品性能达到技术要求,质量稳定可靠。     

钴盐催化合成橡胶硫化促进剂CBS工艺的探讨

在橡胶硫化生产中,对促进剂CBS工艺有一定的生产效率、质量和安全要求。基于这种认识,在对CBS工艺展开分析基础上,对钴盐催化合成橡胶硫化促进剂CBS工艺进行了分析,发现采用该工艺能够使产物纯度和收率达到98%以上,通过工艺优化能够使反应速率和产品质量得到保证,从而达到理想的工艺生产效果。     

厚壁橡胶制品非等温硫化过程模拟与实验研究

橡胶的硫化反应过程对制品的最终性能起决定性作用,而厚壁橡胶的硫化是典型的非等温硫化过程,通常难以通过实验测得的等温硫化曲线来直接确定制品的最佳硫化工艺。因此,利用数值模拟技术来研究硫化过程对于橡胶的成型加工具有重要意义。鉴于此,基于传统硫化动力学模型,通过引入初始硫化参数并将反应级数视为温度的二次函数,构建了精度更高的改进硫化模型,同时将橡胶热物性参数视为硫化度和温度的函数,基于C语言和FLUENT预定义宏编写了UDF子程序,实现了橡胶制品硫化过程传热与硫化的耦合模拟。针对典型厚壁橡胶制品的平板硫化成型,通过测温实验和不同硫化程度制品拉伸、DSC测试与断面形貌观测,验证了耦合算法对温度场和硫化度模拟的可靠性。该方法对指导厚壁且结构复杂橡胶制品硫化成型更具实际意义。     

橡胶助剂Silane-M对丁苯橡胶/白炭黑复合材料硫化性能的影响

用硫化仪考察了橡胶助剂3-苯并噻唑硫代-1-丙基-三乙氧基硅烷(Silane-M)对丁苯橡胶/白炭黑复合材料硫化性能的影响.结果表明,Silane-M可明显缩短丁苯橡胶/白炭黑复合材料的正硫化时间,但不影响其焦烧时间.Silane-M具有一定的促进作用,可以加快硫化速率.未添加和添加6份(质量)Silane-M的丁苯橡胶/白炭黑复合材料在135～160 ℃的硫化温度系数和硫化反应表观活化能均比较接近,2种复合材料的硫化性能对温度的依赖性基本一致.     

橡胶硫化过程数值模拟研究进展

硫化作为橡胶制品成型过程中的关键工序,决定着制品的使用性能与尺寸精度,通过模拟仿真技术有助于实现对硫化过程的精确控制以及减少能量消耗。基于此,从微观尺度和宏观尺度两个层面综述了橡胶硫化过程数值模拟的研究进展,重点分析了理论与经验硫化反应动力学模型的发展现状。最后,指出了橡胶硫化过程数值模拟的发展方向与趋势。     

橡胶非等温硫化工艺的数值模拟

分析硫化工艺,以控制体/有限元为基础,对硫化过程的热扩散方程和硫化反应方程进行离散,建立控制方程组并编写代码进行数值模拟。结果表明:数值模拟结果与文献数据相一致。通过橡胶硫化工艺模拟可得到橡胶制品内温度和硫化度分布图,并以此优化硫化工艺,降低橡胶制品不均匀的温度场和硫化度场,有利于减少橡胶制品变形并提高其硫化质量。     

橡胶硫化过程的仿人智能控制

针对硫化过程中橡胶制品性能和尺寸精度控制难的问题，分析了橡胶制品硫化成型的对象特性。认为橡胶硫化过程属于明显的不确定性过程，可选择无需数学模型的仿人智能控制作为系统的控制策略。应用工控机，在Windows操作系统上开发了控制系统，试验表明该系统的可用性、鲁棒性、稳定性和控制精度令人满意。     

电磁加热技术在橡胶硫化工艺中的应用研究

本文介绍了电磁加热技术在橡胶硫化生产工艺中的应用。阐述了在现今橡胶硫化工艺中存在的问题以及搭载电磁加热技术后的优点,并通过实验工艺论证：在模具中直接搭载电磁加热技术实现对橡胶制品的硫化,充分解决了在现今工艺中出现的温度流失、受热不均、加工时长等问题,以及满足行业中越来越高的环保要求。     

液体注射成型硅橡胶的研制

介绍了液体注射成型硅橡胶的合成、胶料的配制、配方设计及硫化工艺,胶料达到了国外同类产品水平。     

微生物凝固天然橡胶的硫化动力学研究

微生物凝固的天然橡胶（MCNR）具有质量一致性好和硫化胶拉伸强度高的优点。对其硫化过程进行研究可以为天然橡胶原料及制品生产提供指导依据。采用硫化仪及回归分析方法．对MCNR的硫化反应动力学进行了研究．结果表明：MCNR凝块熟化不同时间的样品的硫化反应级数均接近1；其凝块熟化时间和盐酸羟胺（HAHC）均不影响硫化反应历程，但影响硫化反应速率；随着熟化时间延长，硫化反应速率常数均明显增大；而在鲜天然胶乳中加入0．1％的HAHC会降低硫化反应速率常数，表明HAHC抑制了天然胶乳中微生物的活动。