液体空气汽液平衡计算模型

汽液平衡计算是精馏塔模拟计算中重要的组成部分。以液体空气汽液平衡计算为研究对象,利用神经网络技术,建立了总压（P）和各组分液相组成（X1、X2、X3）为输入节点,3种不同参数作为输出节点。（1）平衡温度（T）、各组分汽相组成（Y1、Y2、Y3）;(2)平衡温度（T）、各组分平衡常数（K1、K2、K3);（3）平衡温度（T）、汽相氮组成（Y1）及氩、氧平衡常数（K2、3））的BP神经网络模型。通过计算比较,第三种参数作为输出节点的液体空气汽液平衡计算模型,不仅具有良好的学习能力,而且预测结果也比较满意。对进一步研究并应用于空分塔模拟计算具有一定的指导意义。     

内部热耦合空分塔的建模与操作分析

建立了内部热耦合空分精馏塔(ITCASC)的数学模型,采用高斯-牛顿法迭代求解,选用液相组成作为迭代变量,氧、氮、氩三元物系的物性计算采用PR状态方程。仿真结果表明,在保证分离效果不下降的条件下,ITCASC高压塔的塔压可以从传统空分塔的680 kPa降低到500 kPa,能耗降低约26.47%;操作分析为以后的理论研究和实际应用提供了定性和定量分析。该模型可以用于进一步的流程设计、优化和控制。     

基于UNIFAC模型的碳酸二甲酯-甲醇-恒沸剂三元体系汽液平衡数据的推算

运用Visual Basic计算机语言，用UNIFAC方程模拟推算了碳酸二甲酯－甲醇－恒沸剂（分别为正己烷、环己烷、正庚烷、正辛烷）三元体系在常压下的汽液平衡。为采用恒沸精馏法分离DMC与甲醇共沸体系提供了汽液平衡数据。     

气分脱丙烷塔的模型建立

以某石化企业12万吨,年气体分馏装置脱丙烷塔为研究对象,采用机理建模与数学验证相结合,根据热力学平衡方程建立模型,并通过Matlab仿真.实验证明,该模型有效地反应了脱丙烷塔的机理特性,可为该装置的进一步研究提供模型支持.     

UNIFAC及其改进模型的评价研究

用UNIFAC及其修正模型估算了含芳香烃、二甲苯同分异构体和极性物质体系的汽液平衡,并将计算结果与实验数据相比较。结果表明,原始UNIFAC模型对含二甲苯同分异构体体系计算精度高于UNIFAC(Larsen)模型和UNIFAC(Dortmund)模型好,而对于极性或弱极性体系,则后2种模型结果较令人满意,但对于强极性体系偏差较大。     

软件集成环境下的精馏塔动态仿真

化工过程动态仿真的关键问题是物性数据的计算及非线性微分方程和代数方程的求解,商品化的过程稳态模拟软件能够精确计算纯组分及混合物的物性,而MATLAB/SIMULINK具有强大计算及仿真功能。该文通过将Matlab／Simulink与Aspen Plus模拟软件物性和热力学数据库集成,对精馏塔进行了动态仿真研究。文中阐述了软件集成的方法,建立了精馏塔的通用动态数学模型,在Simulink中以S-函数的方式进行了实现。通过软件集成进行过程的仿真研究,充分利用了现有软件的优势,减少了编程工作量,提高了开发效率。     

基于Internet的分布式网络精馏计算系统

文章简要叙述了近10年来化工领域网络计算技术的发展状况,提出了一种基于分布式计算的网络计算模型,并将这一模型应用到化工精馏模拟计算领域。文章对分布式网络计算模型的成员结构及成员间的关系和通信方式进行了仔细分析,给出了一个模型结构框图,同时,对如何选择开发平台、开发语言和开发工具提出了一些建议。并给出了一个采用分布式网络计算模型的化工精馏模拟网络计算系统的设计实例,并列举了采用这个模型进行实际模拟计算应用的两个具体例子。最后对网络计算的发展前景做了一些展望。     

基于MANTRA平台的常压塔切割点控制系统设计

炼油工业生产过程是石化工业的起点,结合常减压蒸馏装置的生产工艺特点,构建了基于Mantra软件的常压塔切割点的先进控制仿真平台,并对不同控制策略的控制效果进行了比较。首先利用Visual Basic软件搭建了常压塔过程关键变量的控制模型和OPC数据通讯接口;然后利用Mantra中的先进控制模块MMC,PID模块和逻辑运算模块等搭建常压塔的切割点的多变量预测控制平台。控制平台可以通过OPC服务器连接常压塔控制模型,实现闭环控制,实现常压塔的切割点的有效控制。最后,对MMC和PID控制的控制效果和控制曲线进行了比较和分析,说明了基于MMC的切割点控制系统的优势与不足。     

基于动态模型的常压塔侧线质量控制仿真研究

该文对常压塔侧线质量控制系统进行了仿真。根据过程机理建立了原油蒸馏过程动态模型 ,然后采用动态矩阵控制(DMC)的预测控制算法对常压塔侧线质量控制进行仿真。仿真结果表明DMC控制用于常压塔控制效果好 ,鲁棒性强。该文为研究复杂过程控制提供了一种新思路和新方法。     

反应精馏过程模拟与参数的影响

反应精馏平衡级模型方程反应项引入可变参数λ ;模型求解将变量分内、中、外三层迭代 ,计算结果表明算法易收敛、准确性较高、初值易给定。以乙醇乙酸酯化反应精馏过程为例 ,就过程参数对反应精馏的影响进行了计算。     

EXCEL实现恒回流比间歇精馏的计算机仿真

对于恒回流比操作方式的间歇精馏,过程计算量大且公式应用相对复杂,用计算机完成间歇精馏的过程计算及操作仿真已经成为许多国内外学者的研究课题。为了满足系统的响应速度,提高动态釜液量误差,用Excel的VBA、函数、图表及重算等功能,实现间歇精馏的计算机仿真的新方法。在Excel中,建立了间歇精馏过程的数学模型与“数据处理表”,完成多项式拟合,由递推公式确定塔内各塔板液相组成xn与时间t的动态响应关系。获得的六次拟合曲线接近于实测的平衡数据,其相关系数达到0．999,各塔板液相组成xn与时间t的动态响应关系与实际计算吻合较好,获得了较满意的结果,为设计提供有效依据。     

间歇精馏过程模拟优化研究进展

该文讨论了描述间歇精馏过程的严格模型及其基础上的各种简化模型,包括简捷模型、分段模型、半严格模型和降阶模型。总结了求解刚性微分方程的各种方法,其中各类BDF方法在解刚性方程时效果较好。分析比较了优化间歇精馏过程的两种方法以及综合优化问题的两种方法—二层法和SA法。     

计算机模拟合成乙苯催化精馏过程

本文对含有不凝组份的苯和乙烯烷基化催化精馏过程进行了计算机模拟。以少量实验验证计算机模拟的可靠性。在得出计算机模拟结果基本可以表述催化精馏过程实际情况后，利用计算机模拟方法优选出最佳工艺条件。而后又用实验装置对所选最佳工艺条件进行验证，从而证明可利用实验与计算机模拟相结合的方法对催化精馏进行工艺条件的优选。     

常减压蒸馏装置流程模拟及优化研究

在实际生产过程中,对流程模拟的研究关系到产品的质量和产量.根据石化炼油厂常减压蒸馏装置中初馏塔和常压塔的生产工艺和原油精馏原理,结合现场工艺数据,并基于Aspen Plus化工流程模拟软件,实现了初馏塔和常压塔的流程模拟.同时,通过灵敏度分析工具优化操作条件,指导操作人员对常压塔的操作条件进行有效调节,调节效果令人满意.     

精馏及精馏-膜集成分离乙酸/水

模拟计算考察乙酸／水混合物精馏特性，比较精馏及精馏／膜集成分离过程的能耗特点。塔中部进料，进料级附近出现夹紧点，而塔底部进料时，塔上部出现夹紧点。不同位置的侧线采出通过膜分离后返回塔内对分离效果有影响，且存在一较佳的侧线采出塔级。计算表明通过精馏－－膜集成过程制备无水乙酸可能是一种有应用前景的分离技术。