谈谈钢的淬火 第二讲 淬火加热的原则

一、确定好加热温度,保证组织的预期转变要使零件淬火淬得好,首先就要根据不同的钢种,确定好淬火加热温度。因为这里不但有像第一讲中所说的组织转变,还有其他一些与之相关联的问题。不论是碳钢,还是合金钢,只要原始平衡组织中有过剩铁素体,则一般都加热到使铁素体完全溶解到奥氏体中的某一温度范围(A_(c3) 30～50℃)。否则,淬火冷却后除奥氏体转变成马氏体外,铁素体仍然保留在钢的淬火组织中,那就会达不到高硬度的要求。如果原始组织中有过剩的渗碳体,则大多     

小型轴承外圈的滚筒炉加热淬火

目前,我国轴承行业对轴承外圈采用盐浴炉淬火加热的较多,它存在着变形大、费用高、劳动强度大等弊病。我厂生产的小型、微型轴承,外圈最大直径为φ35mm、壁厚为2mm,外径磨量0.12-0.15mm。过去,我们一直用盐炉加热淬火,操作时虽严格要求,采用专用淬火夹具,但淬火后工件变形仍然很大,椭圆度不合格率高达40％(要求≤0.08mm),且清洗去盐也很麻烦。     

谈谈钢的淬火 第三讲 淬火冷却时组织的变化

淬火加热与冷却,二者都要保证组织有本质的变化。加热是给冷却做好组织准备,是前提;冷却是加热发展的必然趋势,是结果。它们相互依存,缺一不可,共存于淬火这个统一体中。     

高频感应淬火工艺研究

我单位中频感应淬火机床电源系统发生故障,需要中频感应淬火的长又轴、短又轴和摆销外委热处理加工费用很高,且生产周期无法得到保证。故想到在高频感应淬火机床上调试。用一次连续加热淬火的方法来试制,硬度达到了技术要求,但淬硬层深度不够;如果继续放慢加热速度,易造成零件表面加热温度过高,加之两种零件的材料都是42CrMo钢,淬火时容易在零件表面产生淬火裂纹,易导致成批报废。为此,采用先预热后加热的淬火法,对该类零件的淬火工艺进行了研究与改进。     

高频感应淬火实现表面同时加热途径

正高频淬火加热方式有两种:第一种是同时加热淬火,即将工件需要淬火的表面同时加热,随后进行急剧的冷却;第二种是循序连续加热淬火,即用感应加热工件的一小部分表面,同时工件由上向下移动,使表面循序连续加热和冷却。进行多品种、小批量零件的生产时,不同材料可能需要使用不同的淬火冷却介质,故大多采用同时加热的淬火方式。若淬火表面积较大的零件,受设备功率等因素的限制,则考虑采用连续     

渗碳后直接淬火与重新加热淬火的选择

工件经渗碳后是采用直接淬火工艺还是重新加热淬火工艺关系到工件的机械性能。分别探讨了直接淬火和重新加热淬火工艺的主要特性和适用条件及其淬火工艺的选择原则，旨在降低成本、提高效益。     

高、中频淬火感应器设计

感应器是感应加热电路中的主要元件之一,它关系到零件淬火质量和热处理的生产效率,因此对感应器有如下要求：加热效率高;淬火零件质量好;结构简单,制造方便;坚实耐用,省材料。     

叶片弹簧的干淬火法

一般叶片弹簧的热处理是比较麻烦的,过程繁杂,效率低。苏联工程师赫瓦洛夫建议使用一种内冷却的淬火夹具,对叶片弹簧进行干淬火。这种干淬火法,就是在两个水循环冷却的淬火夹具之间,放上加热到淬火温度的叶片弹簧,然后用夹具把它紧紧地压住。淬火夹具的结构像附图那样。苏联一个工厂曾经用截面120×12和50×8的55C_2弹簧扁钢进行试验。试件加热到880～900℃后,放在淬火夹具内冷却1～5分钟。附表所列的就     

影响大模数齿轮感应淬火硬化层的因素分析

正淬火分为整体淬火和表面淬火,其中表面淬火的加热方式一般采取感应加热。感应加热属于快速加热的热处理工艺,其加热参数如加热速度、电流透入深度、工件材料、淬火冷却介质、淬透深度等对于相变温度、相变动力学和形成的组织都有很大的影响。生产中,针对感应淬火工件材料成分,一方面,确定感应淬火机床电源加热频率、输出功率、感应器移动速度、感应器间隙等参数来控制加热速度和电流透入深度;另一方面,淬火冷却     

车床套筒淬火开裂分析

一批车床套筒淬火后。锥孔硬度低于工艺要求。重新淬火后。多件套筒不但仍然硬度低。且淬火端面产生了裂纹。锥孔表层有低硬度区。金相检验,此区为低碳马氏体区,套筒壁厚淬硬,马氏体组织粗大。分析认为加热盐浴中未被清理干净的氧化物引起锥孔表层脱碳,返淬时过热损坏了淬火钢的脆断强度.组织应力及端面淬火软癍区产生的附加应力,使得套筒这类淬火长度远大于它的壁厚的零件产生纵向开裂。     

齿轮淬火有妙法

结构钢制齿轮淬火普遍采用高频表面感应淬火,它具有加热速度快、时间短、工件几乎不发生氧化脱碳和变形使齿轮具有外硬内韧的特性。但由于高频设备价格昂贵,多数中、小型工厂不具备,因此对少量齿轮,一般仍采用电炉或盐炉常规整体加热淬火,淬火后的齿轮达不到外硬内韧的目的,寿命很低,早期失效严重。能否用常规盐浴炉加热代替高频表面加热是当今多数中小型工厂急需解决的课题。经过长期实践,我们摸索出一套盐浴炉快速加热代替高频表面淬火的工     

高速钢高温预热淬火

本文根据高温预热淬火工艺:780°—863°—1000℃预热—淬火加热—分级冷却等几个过程,对高速钢刀具进行了多种性能试验,其结果证明:该工艺具有加热时间短,硬度高、均匀性好、工件变形小、晶粒细、红硬性高的效果。使用该工艺可以提高劳动生产率25～33％,减少刀具氧化脱碳保证内在质量,适用于大批量高速钢刀具的淬火。     

细长轴的搓压淬火

我厂有一φ2.8×150mm的细长轴,材质为4Cr13。要求淬火回火后的硬度为HRC>40,弯曲变形量<0.2mm。以前采用盐炉加热淬火,处理后弯曲变形超差,需经校直。后改用箱式电炉加热,再经如图所示的模板搓压淬火,处理后硬度为HRC48～52,弯曲变形全部<0.2mm,达到技术要求。     

中频淬火机床微型机控制系统

中频淬火机床主要用于对各种金属工件进行中频表面淬火处理。目前国内的中频淬火机床普遍存在着控制电路复杂陈旧,故障率高,加工过程中的各种参数难以控制和调节,更换工艺的调节方法繁锁,设备空转时间过长等问题,即影响产品质量,又浪费大量工时和能源。采用单板机对中频淬火机床进行改造,研制成功“WZ—87A中频淬火机床微型机控制系统”,为中频淬火机床的改造提供了新的途径。中频淬火机床在对各种工件进行淬火处理时,须严格按工艺规范进行,要求计算机自动完成整个加工过程中对定时、定位、速度转换、加热功率转换、喷液、复位、打印、显示等准确控制。 1)定时精度0<0.1sec; 2)淬火区段定位精度<0.6mm; 3)加热功率切换要求强、中、弱、停四档;     

高速钢真空淬火规范与性能的研究

本文全面地研究了真空加热条件下淬火加热温度、保温时间及冷却方法对高速钢的力学、物理及切削性能的影响,并与相应条件下盐浴淬火高速钢的性能作了比较,确定了高速钢真空加热最佳淬火温度和加热系数的范围,指出了处理过程中值得注意的问题。     

旋转型淬火变压器

日常生产中,在淬火机床上进行高频表面淬火时,淬火变压器次级的汇流导板(即连接汇流排的导电板)应正对淬火机床旋转托架的中心。当遇到无法在淬火机床上进行加热的特殊零件(如机床导轨)需高频加热时,常常又要将淬火机床移开,或采用特殊形状的感应器,或用同轴电缆延伸等方法加以解决。可是这些方法既费事又有较大的功率损耗。     

流动粒子淬火介质——铸造铝合金的一种新淬火介质

铸造铝合金热处理后的质量,不仅与正确选择加热规范有关,而且与冷却时所采用的淬火介质和冷却方式也有很大关系。铸铝件淬火后的开裂和变形往往就是由于淬火介质和冷却方式选择不当所引起的。铸造铝合金常用的淬火介质是热水,一般是用蒸汽或电来加热的,消耗电能较多(如我厂曾使用的1.2立方米淬火水槽用电炉加热,每处理一炉需要消耗360度的电能);     

硝盐淬火（上）

与淬火油相比,熔融硝盐淬火介质具有使用温度高、使用温度范围宽、淬火形变小、容易清洗等优点,但因其冷却速度慢,对环境污染大而受到限制。近年来,热处理工作者开始对硝盐淬火介质进行研究改进,使用可控气氛炉加热工件,采取添加水调整硝盐的冷却速度,使用封闭式淬火槽避免盐蒸汽的排放,直接将清洗工件后的水加入淬火槽,或加热蒸发清洗工件后的水来回收盐等措施,克服了硝盐淬火介质的缺点,重新发挥了硝盐淬火介质的优点。     

应用调温法减少工件的 淬火变形

温度是影响淬火变形的重要因素。调温法就是根据温度对变形影响的规律,而合理地调节淬火加热、冷却介质或热浴的温度,以减少工件的淬火变形。应用这种方法,在现有设备条件下,即可达到减少变形的效果。因此,是减少工件淬火变形的一种简便而有效的方法。一、调温加热淬火钢件的淬火加热温度直接决定着奥氏体的含碳量、合金化程度和晶粒度,是钢在随后的冷却过程中能进行一系列组织转变的前提,因此,它对变形具有明显而复杂的影响。综合有关试验和生产实践经验,淬火温度对变形     

选择淬火加热温度的原则

选择淬火加热温度的依据是钢的相变点,但还应考虑到钢件的成分、原始组织、加热设备、钢件的大小及形状、对钢件的性能要求及淬火介质等因素。总之,既要保证钢件的热处理质量,又要提高生产效率,进行综合考虑。 1.钢的相变点 钢件的淬火加热温度,原则上亚共析钢为Ac_3+