Lamb汽车变速箱加工线

生产鲍尔格——华尔纳(Borg—Warner)45型汽车变速箱的一项主要专用设备是一条加工主箱体的大型自动线。与生产主箱体有关的全套设备的总成本约计一百万英镑。美国的兰姆(Lamb)公司在加拿大制造的这条带有随行夹具的自动线共有三十七个工位。图1左面为两个已经清铲干净的主箱体铸件,但还未加工,正准备装到兰姆自动线上进行加工。这条自动线除了不切除三个小的辅助凸缘外,用于完成箱体的全部工序,使箱体加工到如图1右面所示的两个箱体一样。全部工序完成以后,箱体从自动线末端输出,每隔21.5秒输出一件。     

输送带可横向进给的小型自动线

本文介绍的这条小型自动线,其主轴并排布置在被加工工件的两边,而工件则由输送带从横侧面逐个地送到主轴中心线上来。在一般所谓的“自动线”中,被加工工件只是在输送带的流动方向上移动,而主轴则向着工件运动来完成所需加工工序。这样,各个主轴就需要在床身上有沿着其轴线方向的运动,因之要求有实现这种运动的调节、控制元件以及复杂的结构和控制装置。所以,这类自动线的制造成本较高。相反,用它们来制造某些零件时生产率却比较低。     

提高箱体零件的加工精度

对加工面的相互位置精度提出严格要求是箱体零件的加工特点。工件在自动线上从一个工位输送到另一个工位的多工序加工过程中要保证这些要求。 研究现有自动线上箱体零件的安装情况得出:实际安装误差远远大于计算值,而在精加工工序中则近似于允许值。这就是在自动线上加工箱体零件孔和平面空间位置精度难以保证的主要原因之一。 一般来说,安装误差包括定位误差(在定位过程中毛坯相对刀具定向)、由于夹紧力引起的夹紧误差以及夹具元件制造不精确     

加工6缸、8缸和12缸柴油机喷油泵体的组合机床自动线

1962年捷克TOS Kuim厂为苏联制造了一条加工6缸和8缸柴油机喷油泵壳体部分工序的组合机床自动线。这条自动线只完成全部粗加工工序,而精加工则在专用精密钻床上完成。因此,当产品产量增加和系列扩大时,苏联自然就要TOS Kuim厂提供另一条自动线。新自动线的要求参数大大地提高了:产品产量增加25％,增加12缸发动机喷油泵体的加工;另外,把全部精加工工序均纳入这条自动线内。全线只需要2名或3名操作工和2名调整工。     

长槽孔加工组合机床

1　机床简介飞锤作为一种大批量生产的零件 ,用组合机床自动线加工是非常经济的。由大连组合机床研究所科技开发公司设计、我厂制造的飞锤加工自动线 ,其中有一个工序是加工飞锤上面的两倾斜的长槽孔。工件的工序图如图 1所示。图 1　工件工序图图 2　往复进给装置结构图在设计如何加工飞锤上对称两倾斜长槽孔的机床时 ,采用双面倾斜同时加工的方案 ,完成对称倾斜长槽孔的加工。机床两面各一台液压短台面滑台 ,一台往复进给传动装置和一台镗削头。机床运动方式如图 2所示 ,整个机床布局方案紧凑、合理 ,调整、使用和维修方便 ,生产效率较高…     

小型组合机床自动线述评

随着科学技术的发展,在六十年代初,由法国《雷诺》(Renault)公司首先创制了一种整体床身的小型自动线(曾译为“微型自动线”——编者)。这种小型自动线所能完成的加工工序,与回转工作台式小型组合机床类似,但在配置灵活性方面以及可完成的工序数量上,要比后者优越,而且结构比较紧凑。因而此后,英国、意大利、瑞士、日本等国家的一些公     

DX6型加工气缸体自动线

一九七0年我所技术人员与大连机床厂工人、干部、技术人员组成三结合设计组,遵照伟大领袖毛主席关于“打破洋框框,走自己工业发展道路”的教导,高举“鞍钢宪法”伟大红旗,深入现场反复调查研究,克服了重重困难,完成了这条组合机床自动线的设计任务。一九七一年由大连机床厂试制成功,交付用户厂使用。 这条自动线完成载重汽车气缸体曲轴承孔端面、油封槽、回油槽以及瓦片定位槽等复杂的铣削工序。曲轴承孔端面的加工,过去在国内都是采用单机,此工序纳入自动线的成功,使加工气缸体的很多条自动线联在一起组成规模较大的自动线,从而提高了气缸体加工的自动化程度,为气缸体加工提供了新的经验。这条自动线的设计、制造成功,是深入现场设计、走“三结合”道路的丰硕成果。     

高效连杆生产自动线

图1所示为《格林利》公司十三工位连杆和连杆盖加工自动线,在满负荷情况下,其生产率为每小时620付连杆。这条自动线每次加工四根连杆体和四个连杆盖。该自动线是按照能加工五种不同长度规格的连杆而设计的。在其全部自动化的工作循环中,可完成钻孔、铰孔、攻丝和铣削等工序。     

科技动态

克罗斯公司制成加工载重汽车V—8柴油机气缸体集成制造系统美国克罗斯公司最近制成了加工新型V—81柴油机气缸体的集成制造系统,这个系统由16条自动线联结而成。毛坯上线,成品下线,其中包括压入凸轮轴套及油泵用套的中间装配工序。生产率为每小时36件。由于工件刚性不好、生产率不高,以及要求缩短自动线长度与降低造价等情况,使这个系统在设计上具有以下一些特点:(1)利用毛坯定位铣出加工定位基准时,为了使加工完成后的气缸筒孔壁保持均匀,在用毛坯定位时,在缸体的纵向采用探测缸孔壁的办法使缸体在纵向定位,在定位过程中,缸体能在纵向作少量移动。(2)为了缩短自动线的长度与降低造价,采用了在同一工位进行正反向两次加工的方法,即向前行程和退回行程各完成一种加工。如在同一工位上向前行程时铣削缸体底面,退回行程时拉削轴承盖锁口;又如在同一工位上向前行程时半精镗气缸孔,退回行程时精镗气缸孔。在同一工位上完成铣削和拉削工序,进给量差别较大,所以进给运动采用直流电动机驱动.     

自动线上各种傅动型式动力部件的分析比较

用标准化组件和部件建立自动线和单个自动机床是机器制造过程自动化的主要方向之一。设备组合化的最大优点是,不仅能够设计出工序高度集中的用以完成零件制造最佳工艺过程的机床和自动线,而且能够对机床和自动线进行改装,用来加工新的零件,也就是可以对它们进行多次调整。广泛采用由标准化部件组成的组合机床和自动线,可以有效地使大批、中批直至小批生产中的工艺过程实现自动化。最近对这个问题引起了很大的注意。     

苏联制动鼓的加工和装配

意大利“莫兰道”杜林公司为苏联李哈乔夫汽车厂提供了一套加工装配汽车制动鼓和轮壳的设备。这套设备除完成加工工序外,还包括清洗、平衡、轴承座抛光以及全部检验工序。 这套设备的开头是两条平行自动线,分别用来同时加工制动鼓和轮壳总成。制动鼓自动线是由车削用的三台双轴卡盘机床和一台立式双工位钻孔、倒角机床组成。加工轮壳的第二条自动线是由车削用的六台双轴卡盘机床和两台立式双工位钻孔、倒角、攻丝、铰孔机床组成。     

UX131型转向器壳体加工自动线

上海机电设计院与上海第三机床厂的广大职工,遵照毛主席“备战、备荒、为人民”的教导,密切合作,在较短的时间里设计、制造成功了转向器壳体加工自动线。 该自动线用于汽车转向器壳体的全部机械加工。全线由18个工位组成,按工艺顺序直线排列,完成粗精车端面、粗精镗轴承孔和摇臂轴孔、钻攻轴承盖孔和加油孔、套车、压套、挤压等工序。     

有关自动线设计、安装和使用方面的几点经验

由标准部件组成的自动线上,对一个工件所进行的机械加工,在大多数情况下,只是该工件机械加工工序中的一部分,或者是整个制造工序中的一部份。此外,预加工和以后的一些工序也是很重要的。所有这些,必须在主管工厂的工艺流程规划中说明清楚。为使自动线能顺利地纳入生产线中,对于自动线在用户厂安装的许多细节必须根据车间的平面布置加以确定。     

差速器壳综合加工自动线

最近时期,国外设计制造了不少综合加工自动线。现就Goss公司制造的一条具有代表性的差速器壳综合加工自动线介绍如下。图1为这条自动线的外观图。自动线完成的加工工艺这条自动线由两段组成,对图2所示轿车差速器壳进行综合加工。两段之间由储料库相连,操作工人只需在第一段装料。储料库能缩短全线停车时间,提高了设备利用率。第二段换刀时,第一段照常工作,加工出来的零件进入储料库;如果第一段停车,那么第二段所需被加工工件由储料库中提取。差速器壳到达第二段的末尾时卸在自动输送系统上,进行清洗、检查和装配。     

差速器壳体加工自动线

图1为美国克罗斯(Cross)公司制造的加工差速器壳体综合制造系统的上料端视图。这个系统包括三条自动线,配有MODⅡ型抬起、输送式工件输送系统,这对简化夹具设计和改善某些加工工位的工作空间是特别有利的。这个系统上加工的壳体是筒式安装差速齿轮组,并带有外侧小齿轮轴承托架,插图所示为两个零件不同方向的视图。工件以每小时120件的生产率通过自动线上的每个工位。     

柴油机气缸盖加工组合机床自动线

一、型式 三工段直线型自动线。 二、用途 本自动线用来完成柴油机气缸盖七个面上所有孔的机械加工,包括钻、扩、铰、倒角,鍃端面及攻丝等工序。被加工工件在送入自动线之前,定位销孔和两个平面已经过加工。 该自动线在设计、制造完毕运抵用户厂后,由于被加工工件结构作了改进,没有能够直接投产。经用户厂自行改进后,现已正式投产使用。     

适用于批量生平物新型加工工艺

本文借助于许勒惠勒公司的加工设备用实例介绍一种新型加工工艺－敏捷制造。敏捷制造是柔性制造系统到组合机床自动线加工方案的补充，它适用于加工中等批量并具有柔性要求的零件族。     

曲轴轴承盖夹具的夹压浮动结构

图 1所示的曲轴轴承盖是汽车发动机中的零件之一 ,在自动线上加工时 ,为了集中工序并方便输送 ,大多采用 5个 (或 7个 )轴承盖铸成一体的整体毛坯在孔加工完后再铣开的工艺路线。由于夹压表面是毛坯面 ,存在误差 ,当采用一个夹紧动力源多点夹压时 ,要求夹具机构能够实现浮动以保证工件的每个夹压点都有大致相同的夹压力。在我厂为上海大众汽车公司设计、制造的轴承盖加工自动线上 ,在加工轴承盖两端的螺栓孔并倒孔角工序中 ,在定位支承系统和夹紧系统的设计上 ,均采用浮动结构 ,现做一分析说明。1　定位支承系统工件采用三面定位 (见图 1) ,…     

辅助夹具制造工艺的实践与研究

通过对辅助夹具的制造工艺流程的分析,在制造工艺工程师确定工件使用情况后,确定加工时的重点管控尺寸,再对工件结构进行分析,确定制造工艺流程。同时,充分考虑各个工序的加工能力与加工范围,充分考虑工件在流转时,各个工序之间基准正确的传递。一名优秀的制造工艺工程师编制的制造工艺流程不仅能减少加工周期、节约加工成本,同时也能使各个工序的加工设备利用率达到最大化。     

△连接电机低速运行的试验与分析

一、试验 在鼠笼式异步电动机的三相定子绕组中,分别串接三只二极管,实现电机的低速转动,这是异步电动机一种极其特殊的运行状态。近年来,随着自动线、组合机床的迅速发展,这种运行状态在要求主轴准确定位等场合,获得了日益广泛的应用。七五年我厂在制造离合器从动盘盘壳加工自动线的过程中,采用机床主轴低速转动,由机械手自动装夹工件。实践证明这种上料方案不但是可行的,而且比目前一般自动机床通行的用预定位的办法装夹带花键