100 t转炉-钢包炉精炼-连铸生产65Mn弹簧钢的工艺实践

采用100t顶底复吹转炉100t钢包炉(LF)精炼6机6流150mm×150mm方坯连铸机生产65Mn弹簧钢。转炉终点[C]0.08%～0.12%,[P]≤0.012%,[S]≤0.03%,增碳剂收得率为85%～90%。LF精炼渣碱度2.5～3.0,并喂SiCa线和吹氩。连铸时中间包钢水温度1495～1515℃,铸速1.6～1.8m/min,采用结晶器电磁搅拌。20炉65Mn钢质量检验结果表明,化学成分(%):C0.63～0.68,Mn0.95～1.07,P0.009～0.023,S0.006～0.017,连铸坯断面碳含量偏差≤0.02%C。65Mn钢盘条产品符合GB/T43541994要求。     

80 t转炉-LF-VD-CC流程冶炼N80-1石油套管钢的工艺实践

N80-1石油套管钢36Mn2V(%):0.34～0.38C、0.25～0.40Si、1.45～1.70Mn、≤0.020P、≤0.015S、0.01～0.04Al、0.11～0.16V,(Sn+Sb+As+Pb+Bi)≤0.035,[O]≤35×10^-6,[N]≤80×10^-6,[H]≤2.5×10^-6由80 t顶底复吹转炉-LF-VD-Φ210～270 mm圆坯连铸工艺冶炼。通过高拉碳补吹氧、控制终点[C],控制出钢回磷≤0.008%,使用碱度3.2～4.0的精炼渣系等工艺措施,使该钢P为0.012%～0.019%,S为0.003%～0.005%,[O](11～22)×10^-6,[N](39～76)×10^-6,[H](1.5～2.1)×10^-6,其成分、组织和性能均达到用户以及API Spec5CT标准要求。     

超低碳钢150 t转炉冶炼过程超低硫的控制和工艺实践

结合转炉超低硫钢研发试验及生产实际,分析了转炉原材料中硫含量分布,得出铁水及带渣量、废钢、石灰占转炉入炉原料总硫质量分数的70%以上;研究了150 t顶底复吹转炉碳氧积对终渣（FeO）的影响,吹炼时间（0~15 min）、炉渣综合碱度R（2~4）和（FeO）(15%~25%)以及转炉钢水终点温度（1640~1700℃）对渣-钢硫分配比L_S=（S）/[S]的影响。20炉无取向硅钢AGW600生产结果表明,当转炉终点碳氧积控制在0.002 8以内,二元碱度3.2~3.7、转炉钢水终点温度1675~1710℃、渣中（FeO）不超过20%,渣-钢硫分配比L_S达7.0,钢水终点[C]为0.025%~0.048%,[S]为0.0024%~0.005 7%,钢材的[C]为0.0012%~0.0029%,[S]为0.0022%~0.0047%。     

包钢X65管线钢Φ300 mm圆铸坯的试制

包钢钢联股份有限公司炼钢厂采用120 t顶底复吹转炉-100 t LF(VD)-5流Φ300 mm铸坯连铸工艺流程试生产X65管线钢13MnNbTi(%:0.10～0.16C、1.20～1.40Mn、0.03～0.05Nb、0.01～0.02Ti、0.025～0.05Al)。生产实践表明,通过铁水脱硫([S]≤0.005%),转炉挡渣出钢,精炼渣碱度≥3.0,VD处理≥13 min,可以使[S]≤0.005%、[P]≤0.015%、[H]≤1.5×10~(-6)。通过全程保护浇铸和结晶器电磁搅拌工艺,钢中氧含量(13～21)×10~(-6),平均氧含量16.44×10~(-6),铸坯表面质量良好,低倍组织0～1级。     

80t复吹转炉-LF-CC流程生产65Mn弹簧钢的工艺实践

通过高拉碳补吹氧操作,控制转炉终点[C]≥0.08%,[P]≤0.015%,[S]≤0.03%;控制LF渣碱度3.0～3.5,LF末进行Ca包芯线处理,全程保护浇铸,电磁搅拌,钢水过热度15～30℃,使65Mn弹簧钢(%:0.64～0.69C、0.95～1.10Mn)平均T[0]达到22.7×10-6,钢中P含量为0.011%～0.020%,S含量为0.004%.0.015%.力学性能和组织均达到标准和使用要求.     

汽车轴头用低合金高强度钢Q460D的开发和性能

开发的Q460D钢(/%:0.16～0.18C,0.42～0.48Si,1.40～1.46Mn,0.012～0.020P,≤0.005S,0.11～0.12V,0.020～0.050Al,0.010 2～0.013 9N)的冶金流程为≥40%铁水+废钢-50 t电弧炉-LF-VD-260mm×300mm坯连铸-轧制Φ70～100mm材。通过EAF终点控制[C]≥0.07%,[P]≤0.015%,LF精炼渣碱度≥3.0,喂Al、Ca线,控制Al 0.030%～0.05%,控制[S]≤0.005%,LF出钢前喂氮化锰线等工艺措施,钢的力学性能稳定,屈服、抗拉强度、延伸率和冲击功分别为470～504 MPa,576～695 MPa,19.0%～27.5%和32～60J,钢的成分及各项性能稳定性高,探伤合格率为93.7%,满足汽车轴头用钢高洁净度、高均质化、高性能稳定性的要求。     

涟钢100tRH炉生产W600无取向硅钢的实践

涟钢一炼轧厂通过100tBOF(顶底复吹)-RH-70mm薄板连铸-连轧工艺生产W600无取向硅钢。通过控制RH真空脱碳至[C]0.0025%,转炉出钢后、RH脱碳前补加磷铁,铁水、RH脱硫等工艺措施控制钢中[C]≤0.005%、[S]≤0.010%、[P]0.045%、[Si]1.35%,降低连铸拉速、加强二冷强度,所生产的W600钢铸坯成分均匀,钢板的力学性能满足技术要求。     

150t转炉-LF＋RH流程生产GCr15轴承钢的有害元素控制

本钢炼钢厂采用铁水脱硫-150 t转炉-LF+RH-TB精炼-350 mm×470 mm坯连铸流程生产GCr15轴承钢.通过使用优质铁水(%:0.000 2Ca、0.002 7Cu、≤0.001As、≤O.001Sn、≤0.001Sb、0.002Pb),控制铁水中[P]≤0.040%,[S]≤0.003%,转炉出钢合金化后[Ti]为12×10-6,控制LF+RH精炼过程增[Ti],LF末期[Als]0.04%等工艺措施,有效地控制GCr15轴承钢的有害元素,使成品钢[Ti]≤30×10-6,[Ca]≤8×10-6,[0]≤8×10-6,[N]≤38×10-6,[H]≤0.8×10-6,轧材低倍、夹杂物等指标均达到标准要求.     

120t LD-RH-LF CSP流程生产W600无取向硅钢的工艺实践

马钢一钢轧总厂通过120 t LD(顶底复吹)-RH-LF-70 mm和90 mm薄板连铸-连轧工艺生产W600无取向硅钢。通过控制转炉出钢[C]0.03%～0.04%,RH真空脱碳至0.002 5%C,RH脱碳前补加FeP,LF二次精炼脱硫,RH-LF调整Als等工艺措施控制钢中C≤0.005%、P 0.050%、Als 0.20%、N≤40×10^-6,所生产的W600钢铸坯成分均匀,钢板的力学性能满足技术要求。     

超低氧钢 20CrMoH 和 60Si2MnA 中 TiN 夹杂的控制

研究了超低氧(10×10-6)钢20CrMoH和60Si2MnA转炉终点[C]和LF渣(TiO2)对转炉终点[Ti]和LF精炼过程△[Ti]的影响,以及[S]、[N]对TiN生成的影响.结果表明,试验钢TiN夹杂有两类:(1)单独TiN;(2)CaS为核心的复合TiN.20CrMoH钢中TiN夹杂较少,60Si2MnA钢中TiN占夹杂总量的50%～0%.随铸坯中S含量的增加,TiN夹杂含量增加;当[Ti]为(69～80)×10-6,[N]、[S]分别从(60～74)×10-6和(30～35)×10-6降至(27～35)×10-6和(14～20)×10-6时,TiN个数从4.4～6.1.个/cm2降低到0.4～1.1个/cm2;当[S]≤0.002%,钢中无CaS-TiN复合夹杂析出.     

生产钨酸钙过程中的除钼工艺

阐述了生产钨酸钙过程中除钼的原理,并提出了具体的操作工艺.     

转炉炼钢过程中氮控制工艺研究

氮对于大多数钢种是一种有害元素,其氮化物的析出,严重影响钢的各种性能。文章基于转炉冶炼过程中氮在钢中溶解度变化的分析,通过优化转炉装入制度、底吹模式、造渣制度、终点控制制度以及出钢脱氧合金化制度,可有效控制钢水在转炉冶炼过程中w[N]。转炉出钢后的平均w[N]由29.4×10-6降至工艺优化后的20.2×10-6,为冶炼低氮钢奠定了良好的基础。     

低温拜耳法氧化铝生产的工艺流程优化改造及运行

介绍了利用烧结法闲置设备进行低温拜耳法氧化铝生产的工艺改造及运行情况。着重论述了流程配置、工艺优化和流程运行控制,并针对低温拜耳法各工序运行及指标控制情况进行攻关。通过一个月的运行和调控,低温拜耳法流程基本实现了达标达产。     

硫铵工艺取代浓氨水工艺的生产实践

简述了天津铁厂硫铵工艺取代浓氨水工艺的必要性,分析了硫铵工艺的特点以及本系统现存问题和解决办法。     

皮江法炼镁煅烧过程的温度场模拟

基于实验室模型,利用Deform-3D软件传热模块,对皮江法炼镁煅烧工序的温度场进行模拟。得到了整个煅烧过程白云石的温度分布以及煅烧温度随煅烧时间变化的曲线。     

Ancordense温压工艺

简要介绍了Ancordense温压工艺方法、特点、产品性能以及它的应用领域。     

不同燃料配加工艺及其对烧结过程的影响

采用不同的燃料配加工艺,其混料造球、燃料分布及烧结过程参数等均会不同,最终获得的技术经济指标也有所差异.本文就济钢采用不同燃料配加工艺后,生产过程中出现的变化和现象进行了初步研究与探索,并对烧结热量梯度优化技术的合理性从理论上进行了分析.     

电积脱铜工艺过程及生产实践

介绍了在现有电解沉积法脱铜的基础上,进一步探索优化电积法脱铜工艺,借鉴电解铜精炼生产工艺中添加剂、温度、电流的控制,降低黑铜泥含铜,优化作业环境,降低工人劳动强度.     

基于过程管理的高校横向项目管理流程优化

过程管理通过对过程的控制和持续改进,以过程的最优保证结果的最优,文章通过将过程管理理念和方法引入高校横向科研项目管理中,分析出现行管理中存在项目执行过程缺乏有效监督、缺乏对项目成果的保护等问题,进而对现行流程进行优化设计,并提出具体优化措施.     

烧结工艺技术及工艺流程的进步与介绍

根据国内外烧结技术的研究成果和使用情况，把双层烧结、双碱度烧结、外滚煤粉、燃料分加和外滚熔剂、强化制粒等烧结新技术有机的结合在一起，介绍了能提高烧结过程均匀性、实现匀质烧结的烧结综合新工艺流程。