不同工况条件下纳米添加剂抗磨减摩性能分析

通过在PLINT试验机进行试验,研究在不同法向载荷、频率、浓度条件下纳米氧化铝添加剂的抗磨减摩性能。结果显示在试验范围内,频率的增加会导致摩擦因数减小,磨斑体积也随之减小,磨损减弱;法向载荷的增加会导致摩擦因数增大,但随着自修复反应的发生,磨斑体积随之变小,磨损减弱。     

修饰ZnS纳米粒子的减摩抗磨性能研究

利用SRV摩擦磨损试验机考察了粒径约为4nm的二烷基二硫代磷酸（DDP）修饰ZnS纳米粒子作为润滑油添加剂的磨擦学性能，并采用XPS对其摩擦表面进行了研究。结果表明：添加修饰ZnS纳米粒子在摩擦过程中会发生摩擦化学反应，形成一层边界润滑膜，该膜可有效提高十四烷的减摩抗磨和承载能力。     

水基纳米液压液抗磨减摩特性的分子动力学模拟*

为探究纳米颗粒对于水基纳米液压液抗磨减摩特性的影响机制,以水基Cu纳米液压液为例,构建纳米流体在平板间做剪切流动的动力学模型,采用Lennard-Jones势函数、嵌入原子势(EAM)、MCY建立原子间势能模型,研究不同压力、不同纳米颗粒含量、不同剪切速度下水基纳米液压液的抗磨减摩特性和承载能力。结果表明:水基纳米液压液的承载能力随着纳米颗粒数量的增加而增大;在一定范围内,摩擦力会随着纳米颗粒含量的增大而减小,但过大的纳米颗粒含量将导致摩擦加剧。借助分子动力学模拟的方法,探索在剪切作用下纳米颗粒的运动状态,结果发现纳米颗粒绕不同坐标轴的角速度分量存在较大的差异,表明纳米颗粒在模拟区域的上下金属壁面之间起到类似滚珠轴承中滚珠的作用。     

SiO_2纳米颗粒作为润滑添加剂的抗磨减摩性能

用硅烷偶联剂(KH560)、钛酸酯、硬脂酸对无定型纳米SiO2进行了表面改性,采用四球和止推圈摩擦磨损试验机研究了改性后纳米SiO2在20#机械油中的抗磨减摩性能.结果表明:KH560改性效果最佳,改性后纳米SiO2在20#机械油中实现了单分散效果;改性后的纳米SiO2,能有效提高润滑油的抗磨减摩性能,当纳米SiO2的质量分数为1%时产生的抗磨减摩性能最好.     

纳米粒子润滑油的抗磨减摩机理

使用扫描电镜、能量色散谱、X射线光电子能谱仪和原子力显微镜研究了纳米粒子润滑油的抗磨减摩机理.结果表明:纳米粒子通过"微抛光"作用、"微滚珠"承载作用、填充修复作用、大小粒子协同作用以及在摩擦表面形成新的金属元素的单质和氧化物膜等达到抗磨减摩效果.     

二冲程汽油机油采用减摩抗磨添加剂的试验研究

本文通过对几种典型的发动机润滑油添加剂的对比试验，研究了此类减摩抗磨添加剂在二冲程汽油机油中的使用效果，试验结果表明某些添加剂在专用摩擦磨损试验机上的试验结果和发动机台架试验结果存在明显差异，据此本文提出了选用润滑油添加剂的建议。     

几种有机铜盐的抗磨减摩性能研究

利用四球摩擦磨损试验机考察了几种有机铜盐的抗磨减摩特性,采用扫描电子显微镜观察了磨痕形象,研究结果表明,几种有机铜盐使200SN基础油的抗磨减性能显提高,说明有机铜盐不但是一种好的抗氧剂,而且是优秀的抗磨减摩剂。     

环己氧基硼酸铜抗磨减摩添加剂的研究

合成了环己氧基硼酸铜,在四球试验机和环-块试验机上评价了其摩擦磨损性能;利用X-射线光电子能谱仪(XPS)分析了磨斑表面主要元素的组成和价态.结果表明,环己氧基硼酸铜具有良好的减摩抗磨性能,其作用机理是添加剂在摩擦过程中发生了摩擦降解反应,生成了Cu2O和B2O3等反应产物沉积在摩擦表面,从而起减摩抗磨作用.     

蛇纹石和油酸作为润滑油添加剂的减摩抗磨性能

利用高能球磨机制备平均粒径约1 μm的蛇纹石超细粉体,并将其与油酸按质量比2∶1混合分散到PAO10基础油中,利用四球试验机探究其作为润滑油添加剂的减摩抗磨性能,利用白光干涉仪分析磨斑表面三维形貌,并用EDAX对磨斑表面元素进行分析。结果表明：蛇纹石与油酸混合加入基础油中具有更好的减摩抗磨效果;蛇纹石粉体与油酸混合后能够在摩擦副表面形成含有Si、Mg元素的修复膜,而单一的蛇纹石粉体在摩擦过程中不能成膜,这是因为,油酸作为分散剂能够吸附摩擦过程中产生的金属磨粒并使其分散到润滑油里,减少磨粒对摩擦表面造成的磨粒磨损;油酸有机修饰层吸附到蛇纹石颗粒表面,改善了蛇纹石颗粒在基础油中的分散性。     

曲轴偏置对柴油机主轴承润滑性能的影响*

为探究在柴油机强化过程中曲轴偏置技术对主轴承润滑性能的影响,综合考虑柴油机系统动力学、运动件弹性振动和动力润滑的影响,建立12V150柴油机曲轴轴承系统弹性流体动压润滑模型,分析该型柴油机在不同偏置组合及不同偏置距离下主轴承的润滑性能。研究发现:在第四主轴颈处轴心偏移量较大,润滑性能较差;采用曲轴偏置后,随着偏置距离的增加主轴承最小油膜厚度有了明显提升,最大油膜压力显著降低;当左侧气缸单独偏置时峰值油膜压力改善明显,采用两侧气缸同时偏置比单侧气缸偏置时最小油膜厚度有较大提升。     

高分子添加剂的润滑性能实验研究

以机械油为基础油,采用摩擦磨损试验机,对多种高分子添加剂对润滑油润滑性能的作用进行实验研究。结果表明,少量的高分子添加剂对增加润滑油的黏度作用不明显,而润滑油的承载能力及抗磨性能有一定的提高;高分子添加剂分子量越大其摩擦因数降低相对明显,且在低速条件下比高速条件效果明显。     

含S、Mo有机化合物的减摩抗磨性能的研究

用四球机试验和Falex试验评价了所合成的含S、Mo有机化合物的减摩抗磨性能,结果表明:当添加0.3%~2.0%该化合物到46号汽轮机油中,可使基础油的磨痕直径大大降低.Falex试验表明:该有机钼化合物有优良的减摩效果.本文还讨论了负荷,温度对该化合物极压抗磨性能的影响.结果表明:在高负荷下该化合物的抗磨效果比在低负荷下更为显著;在高温下,含该化合物的油样的临界负荷比基础油的临界负荷大为提高.     

羟基硅酸镁和MoDTC复合添加剂的减摩抗磨性能

采用MMW-1A型立式万能摩擦磨损试验机分别考察羟基硅酸镁超细粉体以及羟基硅酸镁超细粉体复合MoDTC作为基础油PAO4添加剂的摩擦学性能,借助金相系统显微镜、扫描电子显微镜(SEM)以及能量色散谱仪(EDS)对摩擦表面进行观察表征及组成分析。结果表明:羟基硅酸镁超细粉体可改善PAO4的减摩抗磨性能,但摩擦表面仍存在明显划痕及凹坑;质量分数0.25%的羟基硅酸镁超细粉体与0.3%的MoDTC组成的复合添加剂,可明显改善PAO4的减摩抗磨性能,相比于PAO4基础油和仅添加质量分数0.25%的羟基硅酸镁超细粉体的润滑油,摩擦因数分别降低了32.75%和17.87%,磨斑直径分别下降了53.16%和32.04%;复合添加剂对磨斑表面形貌的改善效果更为显著,其在摩擦表面形成了一层富含C、O、Mo、S、Mg、Si等元素的修复层,且2种添加剂在摩擦过程中优势互补,起到了相互促进的协同作用。     

月桂酸无规共聚醚水溶液减摩抗磨性能试验研究

配制不同质量分数的月桂酸无规共聚醚(Lauric acid random copolyether,LPE)水溶液,使用摩擦磨损试验仪进行钢/铝和钢/钢摩擦副下的减摩抗磨性能试验.分别研究质量分数、载荷和试样表面粗糙度对LPE水溶液减摩抗磨性能的影响,并用三维共聚焦表面形貌仪和能量色散光谱仪分析试样磨痕的表面形貌变化.结果表明,在质量分数为0.5％的LPE水溶液润滑下,其减摩幅度相比纯水润滑已超过65％,LPE水溶液的减摩性能随着质量分数和载荷的增加而提高,随着试样表面粗糙度的改善也得到相应提高.试样磨痕浅而工整,抗磨性能良好.分析原因是LPE水溶液中的极性基团吸附在金属表面而形成了致密的化学吸附膜或物理吸附膜,从而隔离金属摩擦表面而起到了有效的减摩抗磨效果,其中的极性分子具有饱和吸附量,低浓度下就表现出了较好的减摩抗磨性能,获得良好的工业应用.     

两亲性纳米微球的制备及水润滑性能

水溶性纳米微球作为润滑添加剂成为润滑领域的重要发展方向。通过简单的无皂乳液聚合制备聚(苯乙烯-甲基丙烯酸3-磺酸丙酯钾盐)[P(St-co-SPMA)]两亲性纳米微球,通过改变聚合单体、微球浓度以及载荷,利用摩擦磨损试验机考察聚苯乙烯(PSt)和P(St-co-SPMA)2种纳米微球作为水润滑添加剂的摩擦学性能。结果表明：具有复合结构的两亲性纳米微球作为水润滑添加剂起到了非常优异的减摩抗磨性能,这是由于亲水单体的加入在微球表面形成水化层,避免了摩擦副之间的直接接触且保护了摩擦表面,有效改善了界面摩擦性能;2种纳米微球在高载荷下有着更为优异的减摩与抗磨性能,证明了纳米微球优异的承载能力。该研究为设计高效水润滑添加剂提供了新的思路,在生物润滑领域有着广阔的应用前景。     

极压条件下水基纳米液压液抗磨减摩特性

采用分子模拟方法,研究不同压力、剪切速度、纳米颗粒浓度、温度条件下水基纳米液压液在动力学模型中的流动特性、承载能力和抗磨减摩特性.结果表明:纳米流体承载能力随纳米颗粒浓度的增加而增大;随着负载的增加,基础流体和纳米流体均会发生固化现象,但是纳米流体的过渡压力大于基础流体;壁面间摩擦力在一定范围内会随着纳米颗粒浓度的增大...     

有机铜盐抗氧剂与油溶性二烷基二硫代磷酸氧钼复配体系的抗磨减摩性能

在四球试验机上研究了高温抗氧剂二乙基己基二硫代磷酸铜、二烷基二硫代磷酸铜与抗磨添加剂二烷基二硫代磷酸氧钼复配体系的抗磨减摩性能。结果表明，两种有机铜添加剂具有良好的高温抗氧化性能，同时本身也具有一定的抗磨减摩性能。当有机铜的添加量较低时，有机铜抗氧剂与二烷基二硫代磷酸钼复配体系具有一定的协同抗磨性。采用SEM对磨斑表面的形貌和表面膜的元素组成进行了分析，对添加剂之间的相互作用进行了初步的探讨。     

十二烷氧基硼酸镧抗磨减摩添加剂的合成及摩擦学性能研究

合成了十二烷氧基硼酸镧(简称LaDOB)。以十二烷氧基硼酸镧为添加剂，采用四球实验机和环-块摩擦实验机评价了其抗磨减摩性能。结果表明LaDOB使HV1500基础油的抗磨性能得到明显改善，400N负荷下长磨60min时，磨斑直径从基础油的1．76mm降为含添加剂时的0．65mm；其承载能力明显提高，最大无卡咬负荷从基础油的558N增加到含3.0％添加剂时的834N，同时摩擦因数明显降低。X-射线光电子能谱(XPS)分析表明，添加剂在摩擦过程中发生了摩擦化学反应，生成的产物La2O3和B2O3沉积在摩擦副表面，形成抗磨减摩膜，从而改善其摩擦磨损性能。     

整机体下主轴承-轴颈型线对润滑性能的影响*

为分析整机体下主轴承-轴颈型线对润滑性能的影响,运用Reynolds流体润滑方程和Greenwood-Tripp微凸峰接触理论,计入轴颈倾斜和弹性变形的影响,建立基于柔性整机体的主轴承弹性流体动力润滑模型,通过仿真计算研究主轴承和轴颈型线对轴承润滑性能的影响。结果表明:相较于无型线和只考虑轴颈型线,同时考虑主轴承和轴颈型线下的主轴承最小油膜厚度明显增加,最大油膜压力减小,平均摩擦损失减小;同时考虑主轴承型线和轴颈型线时,在研究的范围内,随着轴颈倾斜角度的增加,主轴承的最小油膜厚度减小,最大油膜压力增加,平均摩擦损失减小;转速增加时,主轴承的最小油膜厚度增加,最大油膜压力减小,平均摩擦损失增加。因此在主轴承和轴颈型线设计时,需要考虑轴颈倾斜和工作转速2个因素。     

超细蛇纹石粉体改善润滑油摩擦磨损性能的研究

采用行星式高能球磨机制得平均粒径为0.22μm的超细蛇纹石粉,在四球摩擦磨损试验机上研究了超细蛇纹石粉加入量及载荷对润滑油减摩抗磨性能的影响。结果表明,添加超细蛇纹石粉对提高润滑油的减摩抗磨性能有显著的作用,超细蛇纹石粉含量为0.3%时,其摩擦因数减小26.2%,磨斑直径降低19.8%;超细蛇纹石粉润滑油在高载荷下具有很好的减摩性能。钢球表面磨斑能谱分析表明,磨斑表面有超细蛇纹石粉修复镀层产生。