轧钢连轧工序节能降耗的实践

通过采取加热炉余热余能利用及热装热送等措施,以及棒材连轧工序能耗及燃耗等方面的持续改进和提高,实现了工序能耗及燃耗指标降低,为连轧工序能耗的降低探索出一条有效途径。     

初轧厂均热炉几种节能方法

引言 1982年以来,武钢初轧厂节能工作取得了一定成效,但1986年以后初轧能耗便出现徘徊。1989年,初轧工序能耗比冶金部规定的特级初轧工序能耗(≤45公斤标煤/吨坯)仍高出8.37公斤标煤/吨坯。初轧厂近年能耗情况见表1。要进一步降低初轧能耗,必须设法降低占初轧工序能耗约78％的均热炉的燃耗。本文将从钢锭入炉温度、均热炉结构、均热炉操作和能源管理四个方面阐述均热炉各种节能方法。一、提高钢锭入炉温度根据计算,钢锭开坯时的热焓只有浇注时热焓的60.5％。提高钢锭入炉温度以利用钢锭本身热焓是降低均热炉燃耗的有效途     

烧结工序能耗限额解读与节能分析

通过对烧结工序能耗进行计算和分析,确定降低烧结固体燃耗、提高烧结余热利用效率为降低烧结工序能耗的主要途径。针对烧结工序能耗结构特征,结合国家、地方产业政策,分析并提出烧结节能潜力及措施。     

废钢-电弧炉流程和铁水+废钢-电弧炉流程工序能耗的数学模拟

在物料平衡和热平衡模型的基础上,结合相关工艺参数,分别建立了废钢-电弧炉-连铸-连轧流程(废钢-电弧炉流程)和铁水+废钢-电弧炉-连铸-连轧流程(混合流程)的工序能耗的计算模型;分析了模型中几个重要参数对工序能耗的影响。结果表明,电弧炉热装铁水33％的混合流程的工序能耗较废钢-电弧炉的工序能耗降低43.72 kg_标煤/t_铜,但流程总能耗约增加1/3。     

2009年首钢炼铁厂降低烧结工序能耗的实践

2009年首钢炼铁厂通过采取降低烧结工序能耗措施,使烧结工序能耗和固体燃耗明显下降。     

轧钢工序能耗影响因素分析及节能措施

轧钢生产中加热温度对工序能耗有重要影响。在检测和统计轧钢工序能耗的基础上,对不同加热温度下的吨钢燃耗、吨钢电耗和吨钢烧损做了分析统计,并计算了不同加热温度下的工序能耗。轧制设备、产品质量和电力供应允许的情况下,降低钢坯加热温度可以降低轧钢工序能耗。     

烧结工序节能分析

烧结工序能耗中,固体燃料消耗占总能耗的75％-80％,电力占13％-20％,点火燃烧占5％～10％。所以,降低烧结工序能耗的关键是降低固体燃耗。2008年烧结工序能耗先进单位的固体燃耗一般是在40～50kg／t,而落后企业的值则高达72kg／t。     

降低武钢三烧工序能耗的生产实践

分析了三烧工序能耗构成情况,阐述了三烧近几年来在降低工序能耗方面采取的一系列措施,例如降低固体燃耗,降低电耗,降低煤气消耗,提高余热利用效率,提高烧结机台时产量等,取得了成效,并提出了下一步努力方向。     

初轧工序能耗浅析

通过能耗实绩分析,提出降低初轧工序能耗的“三要素”。强调扣除能耗的合理性和必要性。通过计算指出减去余热锅炉的回收热能,可望使初轧工序能耗达到特级企业标准。基于可比性原则,建议有关部门把初轧工序能耗分解成初轧和连轧两部分,制订出折算系数,把连轧另列,使同行业评比更趋合理。     

青特钢降低烧结工序能耗的生产实践

青特钢烧结系统针对工序能耗高的问题,从降低烧结固体燃耗、烧结系统电耗和烧结点火热耗,及充分利用烧结环冷余热发电4方面进行改造。改造后烧结工序能耗吨矿下降4.5kgce/t,年降烧结矿成本5 560万元。     

TI560/565计算机在均热炉上的应用

一、7～10号炉均热仪表现状均热炉在初轧工序中用以加热钢锭,起炼钢与初轧机之间的枢纽作用,是能耗大户。1990年我厂烧钢量达开工以来最高纪录,年产量为268.3万吨。燃耗为1.018GJ/t锭,占初轧工序能耗的78％,比鞍钢二初轧均热炉燃耗高30％,为日本均热炉七十年代水平。 7～10号均热炉位于红锭进厂最优装炉     

调整工艺参数、实现烧结节能

针对马钢300 m2烧结机工序能耗一直偏高的问题,通过调整优化熔剂、燃料破碎粒度,改变石灰石破碎系统生产组织模式,调整烧结及冷却过程控制参数等,在确保烧结过程稳定、烧结矿产质量指标良好的同时,降低了电耗、固体燃耗,提高了余热发电量,使烧结工序能耗逐步下降,实现了节能降耗.     

天津铁厂新烧结机降低能耗的探讨

1 天铁烧结工序能耗的现状“七五”期间天津铁厂产烧结矿7.93Mt,固体燃耗下降到59kg/t,工序能耗下降到82kg标煤/t,与“六五”期间相比较,产量提高56.1%,固体燃耗下降37.9%,工序能耗下     

人工神经网络在烧结固体燃耗预测中的应用

烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火消耗等。其中 ,固体燃料消耗占75 %～ 80 % ,因此降低固体燃料消耗 ,成为烧结工序降耗的主攻方向。本文利用实际烧结生产数据通过运用人工神经网络技术 ,不仅对烧结固体燃耗进行了预测 ,而且研究了各主要参数对烧结固体燃耗的影响。     

承德建龙烧结焦改煤降低燃料成本生产实践

烧结工序能耗中,固体燃料消耗占总能耗的75%-80%,电力占13%-20%,点火燃烧占5%~10%。所以,降低烧结工序能耗成本的关键是降低固体燃料成本。承德建龙2009-2010年对烧结工序固体燃料进行焦改煤实验调整,使用不同质量无烟煤与焦粉对比,烧结固体燃耗成本均出现降低。     

降低烧结工序能耗的措施

从固体燃耗、电耗、点火热耗、余热利用等方面阐述了降低烧结工序能耗的主要途径,以及安钢烧结厂近年来在节能降耗方面所采取的主要措施。     

首秦公司钢坯热装与加热炉燃耗关系分析及实践

以首秦公司加热炉为研究对象,根据能量守恒定律及回归分析方法建立了入炉钢坯温度与高炉煤气燃耗的关系模型,并通过现场试验加以验证。研究表明,钢坯入炉温度和热装率是加热炉燃耗的重要影响因素,在加热炉热装率较高情况下,提高热装温度对降低高炉煤气燃耗效果较为明显;加热炉钢坯热装试验验证了所建立的分析模型的正确性,为加热炉能耗分析提供了理论依据。     

我国烧结能耗的状况及其展望

本文介绍了我国烧结能耗的现状,并将固体燃耗,点火燃耗及电耗这三项总能耗与日本新日铁等国外先进水平进行了比较。文章还就固体燃耗、点火燃耗、电耗、蒸汽、压汽、水的消耗,及管理等几个方面分析了我国能耗高的原因,并对照国外的先进措施(厚料层、加白灰、提高点火效率、余热回收等)提出了我们的努力方向。在分析我国烧结节能潜力的基础上,定出了我国到本世纪末的烧结工序能耗指标(重点企业为85公斤标煤/吨、中小企业为75公斤标煤/吨)。     

韶钢烧结生产的发展与技术进步

通过近十年的发展,韶钢烧结厂通过系列改造,烧结机实现从小型向大型的转变,在工艺、设备、技术上都取得了长足进步.建立了大型综合料场,采用自动配料、自动加水工艺,合理布料,取消热矿筛,改进整粒工艺;应用厚料层技术、节能技术、除尘和脱硫环保技术以及自动控制技术,降低了漏风率、煤气消耗及固体燃耗,同时将余热加以利用,显著降低烧结工序能耗.     

无缝钢管轧机的能耗分析

无缝钢管生产的工序能耗中主要由燃耗和电耗组成。关于如何降低燃耗已有许多论述,这里不再赘述,本文着重讨论影响电耗因素及计算电耗方法。钢铁企业中一般轧钢(板、型、线材等)占整个企业电耗的10.8%,钢管占2.1%,而钢管所占轧制产品的比例(重量)一般在