炼钢含铁废弃物循环利用技术研究

炼钢生产过程中产生的大量含铁废弃物通过短流程循环利用,供转炉工序使用,改善了转炉渣性能,提高了含铁废弃物的循环利用率,解决了炼钢含铁资源浪费、运输过程环境污染等问题,为炼钢含铁资源的循环利用奠定了基础。     

炼钢含铁废弃物循环利用技术研究

在炼钢生产过程中产生了大量的含铁废弃物,通过短流程循环利用、供转炉工序使用,改善了转炉渣性能,提高了含铁废弃物的循环利用率,解决了炼钢含铁资源浪费、运输过程环境污染等问题,为炼钢含铁资源的循环利用奠定了坚实的基础。     

炼钢含铁废弃物循环利用实践

为了充分利用炼钢含铁废弃物,降低钢铁料消耗,在水钢炼钢厂内和水钢公司内,建立了炼钢含铁废弃物循环利用工艺流程,研究了污泥球、冷固球、磁选钢渣等含铁废弃物资源对转炉冶炼的影响,通过利用含铁废弃物资源,使炼钢的钢铁料消耗下降到1 045kg/t。     

钢铁企业含铁废弃物资源化利用的探讨

文章分析了钢铁生产过程中含铁废弃物的产生路径,分析了钢渣、含铁尘泥、氧化铁皮的利用现状,调研了宝钢、武钢在含铁废弃物资源化利用方面的做法,提出了钢铁企业提高含铁废弃物资源化利用的建议。     

含铁资源转炉回收利用生产实践

介绍了鞍钢100 t转炉回收利用富矿、烧结矿、铁碳复合球、渣道回收渣铁、脱硫喷溅渣铁等含铁资源的工艺实践。通过采取优化转炉含铁材料的加料控制、过程控制方式等措施,含铁资源回收率可达30%以上,单炉可节省供氧200~300 m3。     

炼钢厂含铁固体废弃物资源化回收利用

首钢京唐钢铁联合有限责任公司是首钢搬迁调整的重要载体,钢铁厂的建设并非是污染物的转移,而是按照循环经济的理念,做到固体废弃物接近“零排放”。重点论述了首钢京唐炼钢厂转炉一次除尘灰、炉渣、余钢等固体废弃物的处理难点及工艺控制点,并结合京唐公司“全三脱”工艺特点,相继开发了脱碳炉热态渣返回脱磷炉、钢包铸余渣返回脱磷半钢包回收利用等技术,实现了炼钢厂固体废弃物的厂内循环利用。     

Corex回收利用钢厂废弃物

焦炭的日益匮乏和价格节节攀升给钢铁厂生产造成很大困难,而Corex工艺则可以利用非焦煤的球团矿等作为燃料,使用很少的焦炭量不需要焦炉,因而更环保,更尤为可贵的是Corex工艺可以循环回收钢铁厂的废弃物。Corex工艺可以循环回收钢铁厂的废弃物分为含铁废料、含碳废料、熔剂废料     

烧结含铁原料性质的研究

武钢烧结所用含铁原料,来源广泛,品种复杂,其理化性能和烧结性能不一,对烧结有着不同影响。本课题较全面地研究了各种含铁原料的物理、化学性能及烧结性能,为合理选用烧结含铁原料及组织生产提供参考。     

炼钢自产含铁副产品回收利用的探究

文章介绍了八钢150t转炉将炼钢过程产生的除尘灰、污泥、氧化铁皮等副产品制成球团用于转炉造渣的对比试验,实现了炼钢副产品的高效环保利用。     

含铁粉尘在烧结矿生产中的回收利用

总厂内部在生产过程中产生约占钢产量5％～6％的含铁粉尘。本文阐述各种含铁粉尘在烧结中的回收利用情况,分析其产生的效益及存在问题,指出改善的必要性。     

各国对电子废弃物的回收利用

电子垃圾指各类报废的电脑、手机、电子产品等,虽说是垃圾,却仍具有很高的利用价值;从一些废旧手机、电脑等部件中,可以挑出含金银铜的元件,提炼出黄金等贵金属。但是,如果处理不当,电子垃圾中的汞、铬、铅等重金属会对环境和人类健康形成严重危害。     

含铁尘、泥、渣的回收利用

目前,我国钢铁企业、化工企业每年都有大量的含铁尘、泥、渣被弃置,这一方面造成金属大量流失,每年损失的铁金属量达600多万吨;另一方面,这些废弃之物还占了大量场地,污染了环境。因此,努力将含铁尘、泥、渣加以回收利用,对于节约金属资源,治理污染,提高经济效益,都具有重要的现实意义,应该引起我们的高度重视。     

赤泥含铁矿物回收实验研究

根据拜耳法大坝赤泥的理化性质研究对赤泥中铁的回收工艺采用强磁选抛废。结果表明在磁场强度为1.5 T时,可获得含铁50.34%回收率为47.58%的铁精矿,通过对粗精矿反浮选脱硅提质,获得累计回收率为41.58%、品位为57.61%的优质铁精矿。     

关于含铁废料的合理利用问题

在黑色冶金生产中,每生产1t钢所产生的废料量平均为:炉渣100～600kg;废气1～1.2万m~3;粉尘100～200kg;矿泥60～80kg;气态有害杂质60～100kg。黑色冶金废料的最大特点是它含有铁分。据国内外的资料介绍,每生产1t钢,大约产生含铁废料200kg左右(主要是矿泥、瓦斯灰、氧化铁皮等)。鞍钢每年产生的含铁废料在150～200万t左右。     

南芬露天矿含铁岩石回收利用前景及对策

根据本钢钢铁矿石短缺，需外购铁矿石补充的现状，提出回收利用南花矿含铁岩石的方案，分析了回收利用的前景及对策。方案实施后，将为缓解本钢铁矿石不足的矛盾提供科学依据。     

利用冶金含铁粉尘制备超细铁粉的试验

针对冶金含铁粉尘杂质含量较高、原始颗粒细小容易污染环境等问题,采取除杂提纯分离- 还原两步法制备超细铁粉。通过湿法反应、磁选、浮选等除杂提纯工序,含铁粉尘中SiO2质量分数降低到0.12%,CaO、MgO质量分数同时得到不同程度的下降。分离杂质后的含铁粉尘还原试验结果表明,在H2气氛、还原温度为750 ℃、保温1 h的条件下,得到的超细铁粉TFe质量分数达到99.27%,微观形貌观测颗粒平均粒径约为1 μm,比表面积为2.495 m2/g。经过压制成型及烧结试验,表明得到的超细铁粉易于压制成型,颗粒烧结反应活性好,压制的成型坯体烧结温度为850～900 ℃,明显优于常规还原铁粉。     

含铁尘泥回收及利用技术现状及发展方向

在对含铁尘泥的来源、性质和分类进行界定的基础上,系统地介绍了国内外含铁尘泥处置、回收及利用技术现状,指出了含铁尘泥回收与利用的发展方向,可为钢铁工业含铁尘泥的综合利用提供参考。     

含铁原料性能对烧结矿质量的影响研究

铁粉作为烧结矿的一种重要原材料,其基本性质和高温烧成特性直接关系到烧结矿的品质。本次研究拟以纽曼（Neumann）、超特级（UTM）、JMB和巴西粗粉等四种不同类型的含铁原料为对象,通过对其矿物特性进行分析,探索它们对烧结体的组成和冶炼特性的作用机制。实验结果显示,在纽曼粉质量占比为20%,PB粉为22%,超特粉为5%,JMB粉为3%,巴西粗粉为5%情况下,含铁原料的烧结性能最佳,其还原性和低温还原粉化率最高,分别为81.14%和84.36%。