复杂油底壳一次拉深成形新工艺的数值模拟

分析了复杂薄板零件拉深过程的力学特征 ,阐明了提高板料成形性能的技术关键 ,提出了一种能大幅度提高板料成形性能的新技术。对一种拉深难度很大的复杂油底壳采用这一新技术的一次拉深成形、常规工艺的一次拉深成形及实际生产中采用的二次拉深成形三种成形过程进行了有限元数值模拟 ,比较结果表明 ,这一新工艺的一次拉深成形的效果最好。     

缸头模锻件的空气锤锻造

在生产中,我们常常会遇到一些需模锻成形的锻件,若按常规的工艺方法,这些零件难以成形,因此在生产中为了扩大现有锻压设备的生产范围,创造效益,有时可将这些零件的生产工艺进行合理分解,变一次模锻成形为二次或三次胎模锻成形,做到小设备干大活。 下面就简述一下利用分步锻造法完成液压油缸缸头模锻件的生产过程。 一、工艺分步及锻模设计 1.工艺分步 图1所示工件在其他工厂的生产工艺为模锻成     

大型直缝焊管四点弯曲JCO成形及其弹复解析

提出了一种大型直缝焊管生产的新工艺--四点弯曲JCO成形,采用该工艺最终成形的管坯径向截面的几何形状为曲率一致的圆,且成形道次少,生产效率高。通过宽板四点弯曲试验,验证了理论解析的正确性,为将来实际生产中通过调整凸模行程控制成形管坯曲率提供了理论依据。理论和试验数据均表明弹复前后的曲率为线性关系,这为四点弯曲JCO成形过程智能化控制提供了便捷。基于上述理论进行了管坯四点弯曲JCO成形试验,获得了理想成形管坯,且成形道次仅13道次,相对传统工艺25道次,生产效率得到显著提高。     

复杂油底壳一次拉深成形新工艺的数值模拟

分析了复杂薄板零件拉深过程的力学特征，阐明了提高板料成形性能的技术关键，提出了一种能大幅度提高板料成形性能的新技术。对一种拉深难度很大的复杂油底壳采用这一新技术的一次拉深成形、常规工艺的一次拉深成形及实际生产中采用的二次拉深成形三种成形过程进行了有限元数值模拟，比较结果表明，这一新工艺的一次拉深成形的效果最好。     

冷藏室门外壳冲压模具设计与优化

介绍了一种冷藏室门外壳的冲压成形工艺、成形模具结构及工作原理。对生产中出现的成形模具二次折弯回弹及上端面翻边起皱问题提出了解决措施。实践表明,通过模具的合理设计与改进,成功实现了该门外壳的成形,生产的门外壳产品表面质量好,尺寸满足装配要求,废品率低。     

磨齿成形砂轮的修整

解决砂轮的成形问题,直至现在,仍决定于成形磨削的继续发展。成形磨削的砂轮修整,从初期的两种方法逐渐补充并得到完善,使得成形磨削在生产中发挥了作用。一、前言当展成磨削在磨齿加工中处于主要手段的情况下,齿轮磨削加工在机械制造业中是一种价格昂贵的工种。因要降低它们的成本,目前所采用的这种齿轮磨削方法将被其它精加工方法所代替。在磨齿时,应该根据生产的需要,选择渐开线成形磨削或展成磨削两种不同的方法,而展成磨削又分     

金刚石滚轮

在大批量生产中,为了提高生产效率和保证零件的互换性,磨加工时需要采用成形磨削工艺。同时,由于高效率磨削工艺和少无切削工艺的发展,使许多零件可以不经车、铣等粗加工而直接采用磨削来达到技术要求。所以,发展成形磨削工艺是提高生产率和提高工件质量的当务之急。一、成形磨削概况1.成形磨削的几种方法成形磨削有下列几种:(1)成形砂轮磨削;(2)工件或砂轮作轨迹运动的成形磨削;(3)数控成形磨削……。第一种方法具有生产效率高、成本低、工件质量稳定、零件互换性好和工艺简单等优点,因此,在大批量生产中,它是最有发展前途的一种成形磨削。2.修整砂轮的方法成形磨削的关键是解决砂轮的成形修整。目前大     

大型直缝焊管JCO成形工艺参数优化设计

大型直缝焊管JCO成形法在很多国家得到了广泛的应用。但JCO成形过程弯曲变形次数较多,生产效率低下,严重制约JCO成形技术的进一步发展。因此,在确保焊管成形质量的前提下减少生产工步、提高生产效率是目前亟需解决的关键问题。通过有限元分析技术和实验研究等相互结合的方法,分析焊管JCO成形过程;采用响应面技术,实现关键成形技术参数和焊管成形质量的预测;通过对JCO成形技术参数进行优化设计,实现减少加工工序、提高生产效率这一目标,这对于提高我国JCO成形技术水平具有重要意义。     

薄饼类锻件辗扩成形

如图1所示的锻件产品,可以通过不同种类锻造设备予以锻造成形,从综合考虑锻件成本来看,材料利用率、模具及动能的多少决定了锻件的利润多少,模锻成形中要去除飞边及连皮,材料利用率在75％以上;辗扩成形中只在制坯中去除连皮,材料利用率可达到90％以上。在生产中辗扩成形较模锻成形在模具投入及动能消耗上均减少20％以上,辗扩成形明显较模锻成形有优势。本文中仅针对辗扩设备生产薄饼类锻件产品的成形予以分析。     

金属注射成形技术与钟表零件加工

一、前言金属注射成形（Ｍｅｔａｌ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ,简称ＭＩＭ）是一种从塑料注射成形行业中引申出来的新型 粉末冶金近净成形技术。众所周知,塑料注射成形技术能以低廉的价格生产各种复杂形状的制品,但塑 料制品强度不高。为了改善其性能,可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、耐磨性好的制 品。近年来,这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去 粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。 二、金属注射成形技术的原理和基本工艺过…     

航天器管路卡箍成形技术工艺优化

航天器管路卡箍是比较常用的管路安装支撑结构,为了满足航天器管路卡箍可靠性提升与批量化生产的需要,对管路卡箍传统的"一模单件"的成形方法进行了工艺优化,提出了管路卡箍"一模多件"的成形工艺方案,通过ABAQUS软件对管路卡箍成形过程进行仿真计算与分析,得到卡箍成形的回弹量值,并将回弹量值反馈到模具设计中,确定了航天器管路卡箍成形模具的关键设计参数。经过实际型号验证,该工艺方案大大提高了卡箍一次成形的合格率,减少了因成形模具磨损导致产品稳定性差的问题,缩短了研制周期,生产效率得到了提升,可为后续其他批量产品的研制提供借鉴。     

深冲压件内槽的快速加工

Zwickau市Heinsdorfergrund镇的UFT成形加工技术公司是一家深冲压产品生产企业和著名的汽车产品供应商。近日,他们研发成功了一项内槽零件加工的新工艺。这一类似于液压成形技术的成形加工工艺能够生产出复杂的有内沟槽的成形件;     

径向成形车刀截形算法的探讨

径向成形车刀在自动机和自动线加工生产中是一种常用的切削刀具。径向成形车刀截形的计算方法目前一般都采用三位因素方程计算法。此计算方法看来浅显易懂,实际上在推导和运算过程中比较繁琐,也不直观。本文介绍一种既浅易懂,又比较简化、直观的径向成形车刀理论截形计算方法。     

变截面板簧的特征与三辊模板式轧机的研制

介绍了变截面汽车板簧的成形原理。分析了伺服成形、仿型成形及辊锻成形的特点。根据仿型成形的原理。设计了一种适合中小企业技术特征、专门用于生产变截面汽车板簧的三辊模板式轧机，经过生产实践验证，运行良好，满足板簧产品生产需要。     

热模镦锻螺母毛坯并内带冲孔一次成形模具

在紧固件螺母的生产中,人们通常把小于M24mm的螺母称为小规格,把M24～M36mm之间的称为中等规格,把大于M36mm的称为大规格。小规格螺母的毛坯可在冷镦机上一次冷镦成形,中等规格和大规格螺母毛坯的成形大都采用热模镦锻成形。其中,中等规格螺母毛坯需要成形外六方体及内孔,镦锻冲孔一次成形,而大规格螺母     

方盒件拉深试验研究

在分析经典资料介绍的盒件拉深成形极限和毛坯制定法的基础上进行了方盒件的拉深研究,实验得出了方盒件单工序成形的更高极限值,提出了一种较为合理的新的毛坯制定法－“三参数法”,对于生产中进一步提高方盒件一次成形极限具有指导作用。     

充液成形与内高压成形复合生产线研究

充液成形主要用于铝合金等传统成形困难的轻质材料的拉延生产,内高压成形主要用于管类件胀形及冲孔生产,上述两种生产设备及工艺具备多个共同点,如高压源、大吨位压机、液体介质等。单独生产线的建设费用高,利用其共同点,经过分析确认两种工艺所对应的主要设备可以复合在一套设备中。该复合生产线能够满足前期小批量实验生产,可以有效节约投资,提高设备利用率。     

利用剪板机解决窄边压弯问题

我厂在生产6122DK车架过程中,有一种直板零件如图1所示。成形此零件的最好工艺方法是采用一次成形模压制,但其需求量每年只有10件,投资一次性成形模有些得不偿失。于是我们制定了下列工艺路线:按如图1所示的展开尺寸(双点划线)剪切下料→划折边线→90°模压弯成形→校形。     

方盒件拉深试验研究

在分析经典资料介绍的盒件拉深成形极限和毛坯制定法的基础上进行了方盒件的拉深研究,实验得出了方盒件单工序成形的更高极限值,提出了一种较为合理的新的毛坯制定法———“三参数法”,对于生产中进一步提高方盒件一次成形极限具有指导作用     

压力容器封头的热压成形

封头的成形工艺近年来有较快的发展,旋压成形、爆炸成形及电液压成形等新工艺也愈来愈多地在压力容器制造厂的生产中得到了广泛的应用,普遍采用的工艺是在双动压力机上拉深成形。我厂在压力容器的制造中,成功地在PK22型8000kN单动压力机上热压成形,在模具设计及工艺上采取了一定措施,生产出了合格的产品。 一、封头的模具设计 1.封头凸、凹模的设计 封头凸模的设计以封头的内径为准,封头的形状靠凸模来保证,其收缩量相应地加在凸模的直径上。