光化学加工在超声波加工中的应用

论述将光化学加工应用于超声波加工工艺中，使这两种加工方法综合在一起，形成了非金属材料成型加工新技术。它扩大了超声波加工技术的应用范围，提高了其加工精度。     

大型频率选择表面数字化加工系统的加工方法研究

为了解决大型频率选择表面曲面的加工问题，结合机器人铣削和数字化加工技术，开发了复杂频率选择表面机器人数字化加工系统。通过曲面检测和三角剖分，得到了数字化曲面模型。基于此模型和大型频率选择表面曲面的加工特点，提出了分区加工方法，通过与五轴联动加工方法的比较和加工实验，说明了分区加工方法的有效性。     

小面积环形薄片的精密研磨抛光

分析了小面积环形薄片的结构特点，根据表面粗糙度和加工精度的要求，确定了采用精密研磨抛光的加工方法，设计了工件夹具和加工工具，确定了加工工艺参数。工件精密加工后，经过检测、装配和测试，完全达到了设计要求。     

某运载火箭复杂薄壁壳体数控加工工艺研究

针对大型复杂薄壁壳体加工易变形及加工精度难以满足要求的问题，对数控加工工艺进行了研究，以某运载火箭尾段为例，为了能有效控制工件的加工变形，保证成品的加工精度，通过分析工件的结构特征和影响加工变形的主要因素，有针对性地制定了合理的数控加工工艺方案，包括合理安排加工工序、采用适当的去应力时效方法、优化装夹方案和合理规划刀具路径，实现了工件的变形控制和有效装夹，保证了工件的成品精度要求。最后通过实际加工应用，有效验证了工艺方案的正确性和有效性。     

高速加工技术在发动机缸体加工中的应用研究

从发动机缸体的加工效率、加工精度、安全性等角度出发，分析了发动机缸体高速加工的优势和可行性。针对发动机缸体的工艺特点及生产实际要求，对高速加工中存在的工艺问题进行了分析，给出了具体的解决措施。实践表明，在发动机缸体的加工中采用高速加工技术，加工效率高，工件表面质量好。     

鞋楦数控加工中的高速切削应用研究

首先介绍了鞋楦这种复杂曲面体，然后概括了鞋楦加工的发展历程，并引出了高速切削技术。在目前鞋楦数控加工的基础上，指出高速切削加工技术能提高鞋楦切削效率，缩短加工时间及降低加工成本，而且有利于提高加工精度和表面质量。最后针对高速切削加工中的关键技术，提出并分析了在鞋楦加工中应用实施的解决方案。     

基于遗传算法的火箭贮箱壁板数控加工刀具优选方法

为提高具有多槽腔结构的火箭贮箱壁板的数控加工效率，针对贮箱壁板数控加工自动选刀问题，提出基于遗传算法的多槽腔粗加工刀具组合优化选取方法。研究了刀具尺寸与加工策略对加工时间的影响，构建了刀具铣削过程加工时间模型；以可选刀具组内的刀具作为遗传基因，铣削加工时间作为适应度函数，刀具直径和刀具数量作为优化变量，建立了粗加工刀具组合优化选取遗传算法，实现了对基于现有加工资源的加工效率的最大化。实例测试表明，所提方法选取的组合刀具的加工时间相对于初始刀具加工时间缩短了64.5%。     

基于加工特征知识的刀具选取方法研究

介绍了加工特征知识的表示，建立基于关系数据库的特征加工知识库；运用加工特征知识进行推理，实现了基于加工特征知识的刀具选取方法。以直槽特征的加工刀具选择为例，介绍了基于特征知识的加工刀具选取过程，该方法可快速选取满足加工要求的刀具，且具有较好的通用性。     

高强度缸套加工工艺研究

在对精密加工工艺原理进行认真分析的基础上，通过某柴油机气缸套精密加工试验，对其内孔关键技术进行创新性研究。突破高强度铸铁材料的传统工艺理念，采用基于CBN新型刀具的加工技术，细分加工工序，采用正交试验法，合理选配刀具几何参数，严格控制并科学匹配缸套内孔精密加工工艺参数，提高了缸套加工精度，满足了产品预期的设计精度，提高了加工效率，改善了柴油机整机性能，保证了其可靠性，延长了工作寿命。     

碳化硅陶瓷基复合材料常用的特种加工技术：综述

碳化硅陶瓷基复合材料(SiC-CMC)具有高硬度、高强度、耐高温、耐腐蚀等诸多优点，在航空航天、核工业、刹车系统中表现出巨大的应用潜力。然而，SiC-CMC各向异性、不均质性、硬脆性的特点，使加工变得十分困难。传统加工方法存在加工表面质量难以控制、刀具磨损严重、加工效率极低的问题。为了解决上述问题，特种加工技术被用来尝试加工SiC-CMC。不过，特种加工技术种类众多，涉及的知识面比传统加工技术多、广、杂，选择工程实用价值更高和基础性更强的激光加工、磨粒水射流加工、电火花加工三个方面展开综述。首先介绍了三种特种加工技术存在的问题，然后综述了解决问题的方法，最后比较了三者之间的优劣势并得出结论：特种加工技术具有各自优势，激光加工适合加工微孔、微槽等微织构；磨粒水射流加工具有更高的加工效率，且能加工大型复杂构件；电火花加工设备投资低，擅长加工薄板型构件和深腔凹槽。特种加工技术既不相互排斥，也不能相互代替，而应该相辅相成，发挥各自的优势，以高效率制备高精密的复杂构件。     

混气与混粉电火花加工机理的分析

分别介绍了混粉电火花加工和混气电火花加工的特点，以及关于混粉和混气电火花加工的机理解释，对这两种加工方法的机理进行了分析比较，从而得出两种加工方法侧重点不同的结论，即同普通电火花加工相比，混粉电火花加工易于降低表面粗糙度，而混气电火花加工速度相对较快。     

高速加工铸铁的刀具工艺参数优化

随着高速加工主轴技术的发展，高速加工现已广泛使用，它的切削速度和进给速度远高于常规加工，这大大的缩短了加工时间，提高了生产效率，并获得了较高的加工精度。随着高速加工的使用，对高速加工选用的刀具的工艺参数的优化研究也不断的深入。本文主要介绍高速切削铸铁刀具的工艺参数的优化。     

德国DMC64V数控铣床某花键轴的加工

一般情况下，经调质处理的内外矩形花键零件采用铣削，拉削、插削加工其花键部分。但是，当零件要求淬火后精加工时，用普通加工方法加工就变得相对困难了。文中尝试了用电火花设备加工内外矩形花键，介绍了电极的加工方法、电火花加工参数的选择，以及加工中需要注意的问题。     

大面积混粉电火花加工机理探讨

论述了大面积混粉电火花加工的机理，分析了大面积混粉电火花加工能提高加工表面粗糙度的原因，指出放电蚀坑大儿浅，并且在加工表面分布均匀是大面积混粉电火花加工提高加工表面粗糙度的根本原因，通过在普通和混粉工作液中的大面积电火花加工实验对比，证明以上结论的正确性。     

模具的电火花套型加工工艺研究

使用紫铜丝制作线框电极，采用电火花腐蚀方法，以套型的方式加工模具型腔和型芯。分析了电火花套型加工的工艺原理、特点及加工工艺规律和加工效率。应用电火花套型加工工艺制作了模具型腔和型芯，并用该模具压制出了橡胶制品。电火花套型加工工艺的电极制作简单，可显著提高加工效率，降低生产成本。     

数控加工中几个工艺问题的探讨

机械加工中，工艺的制定是最重要的一步。工艺制定的好坏直接影响到零件能否加工出来和加工的难易与加工的经济性。在机械加工中，数控加工相对于普通机床的加工，大大减轻了劳动者的体力负担，提高了工作效率。但数控加工的工艺在继承普通机加工工艺的基础上，根据自身的特点和要求，也有一些新的变化，在编程加工中需作一些调整。     

三偏心蝶阀车削方法研究

通过对三偏心蝶阀零件研究，提出了一种新的加工方法。基于车削加工与圆锥零件特征分析，通过对坐标系进行平移旋转，巧用圆锥曲线极坐标方程，联立数控车床车削关系，推导出阀板的截面方程以及密封面的曲面方程，以此建立新的工件加工模型，接着讨论了加工参数的设置，并基于MATLAB软件模拟了加工效果，经过实际加工对比测试，该方法简化工艺，使得普通数控车床也可以进行偏心圆锥工件的加工，降低了编程难度，有效地提高零件加工质量和生产效率，为实际生产提供经验和借鉴。     

微细群缝的精密电解加工研究

以某辐射状分布微细群缝结构的电解加工为研究对象，讨论了电解液、工件材料、加工速度等因素对加工精度的影响，结合研制的加工电极设计流场分布，优化加工参数，实现了以较高的效率加工出缝宽小至0．27mm的微细群缝结构，缝宽一致均匀，加工稳定性和重复性均好。     

CIMS环境下的智能加工技术研究

灵捷制造是现代制造业发展的主要方向，设备柔性是实现灵捷制造根本，本文就增强底层加工设备的自治性，提高加工设备乃至整个ＣＩＭＳ的系统柔性进行了讨论，通过智能ＮＣ程序，控制接触式测头在线提取加工零件特征信息，对在线加工零件进行实时质量监控，从而为提高加工效率，改善加工状况，提高加工质量开辟了一条捷径。     

超声电火花复合加工速度工艺试验研究

电火花加工的最大缺点是加工速度低，为了解决这个问题，人们进行了各种试验研究。其中超声电火花复合在加工小孔中可一定程度地提高加工速度，但就其作用机理和适用范围仍存在许多争论。本次试验在D703F高速电火花小孔加工机床上附加陶瓷换能器和变幅杆，通过夹紧装置将变幅杆与工具电极相连，实现电极超声振动的电火花小孔加工。在不同的电参数（电流强度和脉冲宽度）和电极参数（电极直径）下，进行了2种加工方法下的加工速度对比试验。找到了在加工小孔时，是否采用超声电火花复合加工工艺的分界点，对其增加加工速度的现象提出了新的解释。