铸工车间除尘措施

简单介绍对几个主要扬尘点的除尘措施:一、落砂机除尘装置落砂机密闭装置除尘系统如图1。工作时将铸件与砂箱吊入落砂机,关闭密闭罩。经测定在敞开密闭罩的情况下落砂操     

小件造型生产线的改造

1991年宜昌纺织机械厂铸造车间对原有的小件造型生产线进行了移位更新改造。改进后的小件造型生产线布局先进,完善了压铁、推箱、落砂、铸件输送、除尘等配套装置。整个车间的送砂系统、回砂系统、铸件输送系统、造型浇注等,做到规范化和标准化,推动了生产的发展和质量的提高。 1小件造型线改造前的状况随着生产的发展,原小件造型线已远远不能适应生产的要求。该生产线的悬链压铁已不能使用,推箱装置的推力不足,砂斗严重腐蚀,落砂和输送铸件不甚理想,造型线距冲天炉又较远,防尘装置不佳。这些既给操作者增加了劳     

电动机托架湿型砂铸造工艺

为采用湿型砂气冲造型工艺生产电动机托架铸件,基于铸件结构和生产条件,分析了分型面、浇注位置、浇注系统等工艺要素,确定了托架铸件的工艺方案；针对浇注后出现的铸件表面缩陷和夹砂缺陷,从熔炼、型砂、浇冒口设置等方面进行了改进和调整.改进后的工艺经生产验证,铸件表面缩陷和膨胀夹砂现象得以彻底消除,效果明显,系列铸件的工艺出品率可达85％以上.     

浅谈砂处理系统粉尘的回收利用

介绍了公司的生产情况以及粉尘的作用,通过对砂处理除尘灰的研究,提出了旧砂处理及混砂除尘过程中有效膨润土和煤粉回用的基本思路,并在实际生产中进行了应用试验,试验结果显示:随着粉尘的加入,各部门与型砂质量有关的废品率并没有升高,质量保持稳定.最后指出:在旧砂当中加入适量的粉尘,不仅能稳定型砂含泥量和性能,提高铸件综合成品率...     

除尘效率对型砂质量和铸件质量的影响

简单介绍了K·W气流预紧实高压造型线及其通风除尘设施,详细分析了双盘冷却器通风除尘系统工作效率对型砂质量和铸件质量的影响,指出了现用通风除尘系统存在的问题,同时给出了改进措施。     

节能型落砂破碎再生除尘输送一体机介绍

介绍了新型集约节能落砂破碎再生除尘一体机的设计背景,详细阐述了该装置灵活简单的模块化布置、较低的土建投资及能耗、设备的维护保养方便、再生砂的脱膜率高、投资少及效益高等主要特性。与国外落砂破碎再生一体机相比,自主研发的新型集约节能落砂破碎再生除尘一体机在单机最大生产能力、最大落砂格栅面积、单机最大荷载、除尘系统、系统占地面积、地坑深度、激振源工作环境、出现故障的几率、土建投资等方面均表现出了优越性,该一体机是通过使用高新技术、创新装备的铸造企业,在实现减少投资、节能运行、持续发展、生产更多更优质铸件而进行技术改造时的较佳选择。     

变矩器壳体粘砂缺陷的成因分析及防止措施

介绍了变矩器壳体铸件的结构,详细阐述了在高密度造型条件下生产HT250变矩器壳体铸件的工艺及产生的粘砂缺陷。通过在混砂时加入70/140目细砂,调整型砂粒度分布,分析除尘灰的含泥量及颗粒物占比,发现旋风除尘系统故障是导致除尘灰中较大的颗粒占比较高的主要原因。将旋风除尘修复后,除尘灰中含泥量由65%提高至92.8%,并将型砂中的微粉含量控制在3%～5%,型砂AFS平均细度57～60。累计生产1 000余件,没有出现粘砂报废的情况,粘砂缺陷得到彻底解决。     

Cr30A耐磨耐蚀叶轮的铸造工艺改进

针对Cr30A材质的特点,对原有耐磨耐蚀叶轮铸件存在的缩孔、粘砂、裂纹等缺陷进行分析,改善原工艺的补缩系统,改进砂芯的制作工艺,较好地解决了铸件的缩孔、粘砂、裂纹等缺陷.进一步利用计算机模拟进行分析优化,采用发热冒口,提高了铸件的工艺出品率.     

大型钢锭模铸造工艺的改进

针对以往大型钢锭模铸件内壁极易出现粘砂、夹砂、气孔、外表面板易有砂眼、缩孔及"胀肚"等缺陷,提出了大型钢锭模铸件铸造工艺的改进措施,使该铸件一级品达80%以上,废品率为零.     

年产2万吨铸件树脂砂生产线的设计

该呋喃树脂砂生产线由振动落砂机、振动输送机、振动破碎机、两级磁选设备、沸腾冷却床、气力再生机、风选器、砂温调节器及机运系统、水冷系统、混砂系统、除尘系统、电气控制系统等部分组成.本文对该线的设计以及落砂、砂再生、除尘等系统作了介绍.