改进大型活塞式压缩机活塞杆的连接

1Г-266/320和2ШЛК-1420型活塞式压缩机活塞杆的断面一般具有疲劳特征,折断通常发生在带中间滑块或十字头的活塞杆的螺纹连接处。为提高大型活塞式压缩机活塞杆的可靠性,列宁格勒化工机械科学研究院研制了一种改进其连接的方案。研究是以活塞式压缩机的带十字头的活塞杆连接的一种新的计算方法为基础的〔1〕,因为原有的方法没有考虑载荷沿     

压缩机活塞杆断裂失效分析及预防措施

某装置两台原料气压缩机对天然气压缩升压,提供动力。该压缩机为对称平衡活塞往复式压缩机。因一级活塞杆断裂导致事故。现场发现一级活塞杆尾部断裂,活塞变形,十字头及打压体损坏,一级气缸、中体、曲轴箱破坏严重。通过对断裂活塞杆宏观观察、微观分析、化学成分、力学性能分析等,认定活塞杆断裂为材料疲劳断裂。得出结论:压缩机一级侧十字头销从十字头部位脱落但未完全脱出是导致此次压缩机事故的主要原因,未完全脱出的十字头销反复撞击一级活塞杆尾部而导致活塞杆尾部发生疲劳断裂,断裂后的活塞杆受到十字头销撞击而飞出机体。并根据分析原因提出预防此类事故的措施。     

关于4M12-100/42型石油气体压缩机活塞杆断裂的探讨

一、概 述 辽河油田压气站使用的16台4M12-100/42型石油气压缩机,从一九七六年六月投产至一九八二年三月末,活塞杆先后有多次断裂发生。其断裂部位分别在十字头方法兰外端螺纹连接处、十字头方法兰中部螺纹连接处、活塞背帽螺纹连接处（见图1）。活塞杆在十字头方法兰外端螺纹连接处断裂为多数;一级缸活塞杆断裂是绝大多数。     

大型活塞式压缩机活塞杆螺纹强化的典型工艺

从文献〔1～3〕可知,大型活塞式压缩机的活塞杆经常从螺纹部分发生疲劳破坏而损坏。表面塑性变形〔4.5〕是提高交变载荷下工作的螺纹零件寿命的最有效方法。全苏压缩机制造科学研究院,提出并采用了包括M40、M25和M16系列对称平衡型压缩机〔6〕在内的活塞式压缩机活塞杆螺纹     

十字头和活塞杆连接零件上的应力和应变研究

压缩机活塞杆的连续操作损坏～〔1～3〕,提出了关于活塞杆和十字头连接处应力应变状态的研究任务。 本文的目的在于计算和检验沿活塞杆末端螺纹长度上载荷分布的特性,后者无论在拉伸外载还是压缩外载的情况下,均取决于预紧力。这些工作可以确定出活塞杆最危险的断面和相应于活塞一个行程的周期中在此断面上应力变化的特性。     

关于活塞杆螺纹加大丝底半径后螺母的设计

压缩机活塞杆是压缩机的主要部件之一。在目前使用的压缩机中,因活塞杆断裂引起的事故,在全部压缩机使用事故中占很大的比例。为解决活塞杆断裂问题,人们想到了很多的办法。以螺纹连接的活塞杆的解决办法之一,是加大连结部分的螺纹丝底半径,借以提高其抗疲劳强度。 本文只介绍当加大螺纹丝底半径后,如何进行与活塞杆相配合的螺母设计问题。     

大直径螺纹连接活塞杆用新型防松结构

为发挥活塞杆与十字头间螺纹连接的优势,克服大直径活塞杆螺纹连接易松动的致命缺点,研发出一种可靠的大直径螺纹连接防松结构。     

压缩机活塞杆断裂事故分析及技术改造

针对6M32NH型压缩机重复出现的一段活塞杆断裂事故进行原因分析,认为断裂的主要原因是疲劳断裂。对一段活塞组件进行技改,从设备结构上查找原因,并提出技术改造方案:采用整体式活塞,同时增加活塞内部加强筋,加粗活塞杆螺纹部分,活塞与活塞杆组装增加承压块,采用盖侧活塞杆台阶与活塞定位等。通过改造,大大延长了一段活塞组件的使用寿命,延长了压缩机的运行时间,消除了事故隐患,保证生产的正常进行。     

制氢压缩机撞缸故障分析及处理

某化工厂制氢装置解析气压缩机为两列水冷D型油润滑活塞式压缩机。在压缩机出现声音异常振动加剧紧急停车后,解体检查发现一级缸活塞撞缸故障,经检查分析是由于一级活塞杆与十字头连接部位断裂导致。通过对活塞杆与十字头连接液压连接器、活塞杆、活塞等检修处理,消除撞缸故障引起的设备隐患,保障保证压缩机持续安全稳定运行,为企业提高经济效益,同时也为同类设备故障分析与处理提供参考。     

大型压缩机活塞杆断裂问题的探讨

本文鉴于国内外压缩机活塞杆断裂事故的发生,介绍了活塞杆与十字头的各种连接方式,从理论上进行了定性受力分析,提出了危险断面的应力分布规律和提高疲劳强度的方法。     

某电厂调节阀杆断裂事故分析

某电厂3根调节阀杆在运行过程中发生断裂,活塞杆的材料牌号为1Cr11MoV,由于活塞杆淬火冷却速度慢,调质后形成淬火冷却不足组织。阀杆的断口分析表明阀杆的断裂性质是疲劳断裂,阀杆端部及螺纹局部被氯化,在氮化组织中形成显微裂纹,增加了螺纹的脆性,导致螺纹在运行中出现局部剥落现象,形成偏载,进一步加剧了螺纹处的应力集中,最终导致阀杆疲劳断裂。     

活塞式压缩机零件十字头体工艺过程设计

十字头体是连接活塞式压缩机中做摇摆运动的连杆与做往复运动活塞杆的零件,其作用是实现回转运动和往复运动的转化,即起导向作用。本文主要针对活塞式压缩机中闭式、与滑履的连接是分开式、与活塞杆用螺纹连接十字头体的加工工艺过程进行了分析和设计。     

十字头中心偏差对活塞杆的影响

十字头的中心偏差,严重地影响着活塞杆的正常使用,在运行过程中,它使得十字头的主受力面不断的发生变化,从而使十字头及活塞杆承受上下方向不断变化的力的作用,易产生疲劳,引发事故。     

活塞式压缩机活塞杆与十字头连接的计算

活塞杆与十字头螺纹连接计算的现有方法[2]未考虑螺纹载荷分布的实际特性,因此,其计算结果难以判断实际的连接强度。本文提出了新的考虑螺纹承载实际特性的计算方法。 任何连接型式的螺纹载荷分布的微分方程式[1]如下式:     

挖掘机工作液压缸的故障分析与改进设计

1前言实际施工期间,挖掘机工作液压缸的活塞杆部位的螺纹在使用中常常发生断裂,连同8×50mm销都被拉断。因而工作时需要经常更换液压缸或连接销,限制了生产能力的发挥,同时也给安全生产带来较大的隐患。2故障分析和理论研究见图1,由于液压缸活塞部分活塞杆与活塞的联接采用螺     

船用柴油机活塞连接螺栓断裂失效分析

采用光学显微镜、扫描电镜和能谱分析等检测手段对船用柴油机活塞头和活塞裙的连接螺栓断裂原因进行了分析。结果表明：该连接螺栓的断裂属多疲劳源引起的疲劳断裂,疲劳源均位于螺纹牙根表面,是由车削螺纹表面加工精度不高而引起的;此外,显微组织中网状、块状铁素体的存在以及螺纹表层脱碳使连接螺栓疲劳强度下降也是造成断裂的重要原因。     

钻具螺纹应力疲劳检测技术

大庆石油管理局钻技公司进行的“钻具螺纹应力疲劳检测技术”研究正式完成，通过现场对石油钻具螺纹进行应力疲劳检测评估，准确率达到96％以上，预防钻具疲劳断裂成功率达到96％以上。石油螺纹连接处发生断裂是钻井生产钻具连接失效中最严重和最具破坏性的一种。而在钻具螺纹应力疲劳检测技术应用之前，为减少和避免螺纹断裂事故的发生，     

活塞压缩机十字头对中偏差之影响

十字头中心对中偏差严重影响着压缩机正常运行,使得十字头的受力面不断的上下发生变化,造成活塞杆易产生疲劳,引发事故.     

基于ANSYS及加速寿命实验台对油缸活塞杆小端断裂进行设计改进

该文对某工程机械油缸活塞杆小端断裂进行失效分析,提出了在现场加工工艺满足设计要求的条件下,活塞杆小端螺纹规格偏小和变截面处未消除应力集中是导致活塞杆小端断裂失效的主要原因。从这两方面出发,优化了活塞杆小端螺纹强度和消除变截面处应力集中,并用ANSYS软件对优化后的结构进行应力分析,并通过油缸加速寿命可靠性实验台做2F试验来验证改进措施,最终提高了油缸活塞杆小端抗疲劳断裂的强度。     

关于液压缸活塞螺纹副松脱的设计改进

该文对工程机械某机型液压缸活塞与活塞杆用螺纹连接,以钢球和紧定螺钉来防松的失效模式进行分析,提出了在现场加工工艺满足设计要求的条件下,紧定螺钉设计选型不合理及防松处活塞杆硬度值偏低是导致活塞螺纹副防松连接失效的主要原因。从这两个方面出发,对紧定螺钉型式进行合理设计选型及合理提高活塞杆防松处的硬度值。并通过一定样本量的试验样机做震动试验来验证其改进措施。提高了液压缸活塞螺纹副连接防松的可靠性,降低了液压缸活塞螺纹副松脱的市场外反馈。