乙烯装置脱甲烷塔系统乙烯损失的影响因素及相应措施

脱甲烷塔系统是乙烯装置深冷分离的关键,该系统的设计及工艺操作条件等都会影响塔顶乙烯的损失。以某炼油厂乙烯装置前脱丙烷流程中的脱甲烷塔系统为例,介绍了脱甲烷系统中碳二洗涤塔的设置、进料中的甲烷/氢气摩尔比及进料温度、脱甲烷塔的回流量、塔顶温度、以及再沸器/冷凝器的热负荷等因素对脱甲烷塔系统乙烯损失的影响,并对降低其系统的乙烯损失提出解决措施,为乙烯装置中的脱甲烷塔系统设计和运行提供借鉴。     

甲醇制丙烯产品气分离工艺的开发

针对甲醇制丙烯(MTP)反应产物的特点,对MTP产品气分离工艺进行了研究和改进。在前脱丙烷流程的基础上,采用双塔脱丙烷工艺降低脱甲烷塔负荷,用中冷中压脱甲烷塔对乙烯进行初步回收,用中冷油吸收回收脱甲烷塔尾气中的乙烯,用分凝分馏塔与膨胀机组合回收尾气中夹带的吸收剂和少量乙烯,采用高度"热集成"的脱乙烷塔和乙烯精馏塔。以1.7Mt/a MTP装置产品气压缩机进料为基准,通过对前脱丙烷流程进行流程组合和操作参数优化,能使产品气压缩机轴功率消耗降至6 738 k W,丙烯压缩机轴功率消耗降至3 529 k W,离开分离工段的尾气中乙烯和吸收剂含量接近痕量,分离部分乙烯收率达到99.67%。     

高、低压脱丙烷塔长周期运行优化

通过对比某石化公司裂解2套装置高、低压脱丙烷塔设计参数及实际运行参数,结合前脱丙烷前加氢工艺中高、低压脱丙烷塔参数及聚合反应机理,判断出影响高、低压脱丙烷塔平稳运行的主要因素是高、低压脱丙烷塔釜容易出现聚合结垢现象,导致塔分离效果下降,并针对此影响因素采用优化工艺控制系统、提高检修质量及优化药剂注入量等措施,对高、低压脱丙烷塔进行优化,稳定工艺运行参数,抑制聚合反应的发生,保证装置长周期运行.     

乙烯装置前脱丙烷前加氢流程设计要点的分析

提出了乙烯装置前脱丙烷前加氢流程设计应考虑的主要因素,比较并分析了这些因素对系统能耗、运转周期、可靠性、操作弹性等的影响。前脱丙烷前加氢流程的设计要点为:裂解气压缩压力的设计决定了压缩机末段与高压脱丙烷塔的相对位置;为了减缓高压脱丙烷塔结垢,高压脱丙烷塔塔釜温度设计应低于80℃;裂解气压缩机末段最小返回线的回路应该包括压缩机末段、高压脱丙烷塔系统和乙炔前加氢系统;乙炔前加氢反应器的入口温度通过控制冷却器旁路阀开度和冷却水流量调节控制,以保证其稳定操作;低压脱丙烷塔塔顶物流去向根据高压脱丙烷塔塔顶压力来确定。     

国外动态

<正> 改进的乙烯工艺 Eur.Chem.News,57[1492],26(1991). 美国KTI公司与AET(Houston,Texas)合作开发一种新的乙烯工艺,它将大量节省投资及操作费用。该公司宣称这种技术正准备工业化。这种KTI/AET工艺在前脱丙烷塔裂解工艺设计中加一种溶剂抽提技术但与较老的和更广泛使用的前脱甲烷塔设计不同。在吸收分馏塔中使用的溶剂是一种普通供应的烷烃。这种前反应器系统使装置的烯烃产量明显提高。新设计取消了甲烷压缩机、乙烯致冷压缩机以及其有关设备和整个低温脱甲烷塔原料致冷系统,减少传统乙烯技术用的许多釜和槽,减少投资费和提高了     

大庆乙烯装置C2加氢系统改造

1前言大庆石油化工总厂300hi人乙烯装置是1986年6月投产的大型乙烯装置，1992年决定将乙烯生产能力改造为350hi八。流程模拟计算表明提高生产能力的“瓶颈”部位是C。加氢系统。该装置C。加氢系统采用“后加氢”中间产品的加氢技术，主要工艺过程为把脱乙烷塔脱出的C。组分中的     

丙烷脱氢分离工艺的模拟与分析

对300 kt/a丙烷脱氢装置的分离工艺流程采用Aspen Plus化工流程模拟软件进行模拟,通过比较不同操作条件下各单元的模拟结果并分析各单元的能耗,确定急冷、压缩、深冷分离、脱C2、丙炔加氢和丙烯精馏等单元的操作条件,考察了在已确定的操作条件下各分离单元的能耗。模拟结果表明,丙烷脱氢分离工艺主要操作条件为:压缩机出口压力1.10 MPa、深冷分离温度-95℃、脱乙烷塔操作压力0.90 MPa、丙烯精馏塔顶操作压力0.75 MPa,使用热泵精馏塔;丙烷脱氢分离工艺中,主要耗能单元是压缩和深冷分离单元及丙烯精馏单元,其能耗分别占分离工艺总能耗的50.4%和35.6%,脱C2单元和急冷单元的能耗分别占总能耗的11.8%和2.2%。     

我国自行设计的天然气深冷分离装置在胜利油田投产成功

胜利油田设计院和四川空气分离设备厂共同设计的深冷分离装置,由石油部六公司在胜利油田压气站建成,于1985年10月开始试运,12月投产一次成功。装置由压缩、干燥、深冷分离和分馏四部分组成。压缩部分利用原有的4M12—100/42压缩机6台;干燥部分有中1450—10804分子筛干燥器3台;深冷分离部分有冷箱和膨胀机组2套(1套备用);分馏部分有脱乙烷塔、液化气塔和丙烷塔。还利用了压气站原有氨压缩冷冻系统作为辅助冷源。     

寰球公司助力中国首个气体裂解制乙烯项目投产

<正>8月19日,北京寰球公司设计服务的新浦烯烃(泰兴)有限公司年产110万吨/年轻烃综合利用项目产出合格乙烯产品,装置平稳运行,标志着项目一次开车成功。新浦烯烃110万吨/年轻烃综合利用项目总投资45亿元,是中国首套气体裂解制乙烯装置,即利用乙烷、丙烷为原料,经高温热裂解分离,采用前脱丙烷前加氢工艺,生产聚合级乙烯、丙烯以及副产品甲烷、C4产品、燃料油等。该项目自2016年1月开工,历时3年     

优化操作工艺提高丙烯收率

<正>某石化公司乙烯装置采用的是KBR公司的前脱丙烷前加氢专利技术。该装置中,C2、C3加氢同时在1个反应器中进行。有3台前加氢反应器串联使用,没有再生流程。加氢过程同时影响乙烯和丙烯的产品质量,因此加氢反应     

技术动态

<正>四川石化800 kt/a乙烯项目即将完工四川石化炼化一体化项目800 kt/a乙烯装置一次性单体投资375亿元。该项目经过近两年的建设,截至2011年8月上旬,装置主要工艺设备已全部安装完毕;钢结构安装完成总量(35 kt)的96%;采用美国前脱丙烷/前加氢工艺专利     

国内简讯

<正> 我国首台毫秒炉裂解装置投产兰州化学工业公司“七五”重点改造项目的毫秒炉裂解装置已于4月22日投油试车。压缩增压后的裂解气被送往原砂子炉一、二车间的深冷分离系统,生产出了合格的乙烯。这套毫秒炉裂解装置由美国 Kel-logg 公司提供成套技术,由中美联合设计,投产后将使兰化公司石油化工厂的乙烯生产能力扩大到8万吨/年。新装置以轻柴油和石脑油作为主要原料,并能裂解从分离系统返回的乙烷。原料在辐射段停留时间     

RIPP—1461乙烯高效阻聚剂工业试验

针对乙烯装置脱丙烷塔再沸器结垢严重，运行周期短的问题，石油化工科学研究院研究开发了ＲＩＰＰ－１４６１乙烯高效阻聚剂。庐阻聚剂经过茂名石化工业公司３００ｋｔ／ａ乙烯装置脱丙烷塔一年的工业试验及与进口高效阻聚剂的对比考察，结果表明：脱丙烷塔温度、压差、再沸器传热系数等操作参数稳定，于沸器及脱丙烷塔运转周期长，而且ＲＩＰＰ－１４６１阻聚剂用量少、价格低，性能优于进口同类高效阻聚剂。     

裂解炉单根炉管烧焦技术

大庆石化分公司新区乙烯裂解分离装置于1998年6月动工,于1999年11月建成投产.该装置有"80U"型裂解炉三台,每台炉设计产乙烯60 kt/a.3台裂解炉均采用美国斯通威伯斯特公司专利技术,裂解原料为石脑油和加氢尾油.     

甲醇制丙烯(MTP)分离工艺的研究与优化

170万t/a甲醇制丙烯(MTP)装置在设计和运行时都出现了诸多问题,分离工艺有待改进和提高。本文以170万t/a的MTP装置为背景,通过脱甲烷塔尾气回收技术的筛选,对前脱乙烷、脱甲烷塔及其尾气回收系统、脱碳二系统(脱乙烷塔和乙烯精馏塔)热耦合、吸收剂选择等工艺进行组合、模拟与优化,筛选出较为合适的工艺方案:前脱乙烷、组合脱甲烷塔尾气回收系统、高度热耦合的脱碳二系统、用前脱乙烷塔底产品作吸收剂等。对年产丙烯48万吨、乙烯18万吨的MTP装置而言,采用上述流程时双机功率为20703k W,乙烯损失12.0t/a,丙烯损失2.0t/a。     

兰州石化700kt／a乙烯改扩建工程投产

2006年11月20日，兰州石化公司700kt／a乙烯改扩建工程核心装置460kt／a乙烯装置一次开车成功。700kt／a乙烯改扩建工程经国务院批准立项，总投资近70亿元人民币，主要包括700kt／a乙烯、200kt／a低密度聚乙烯、300kt／a全密度聚乙烯、300kt／a聚丙烯、汽油加氢和丁二烯抽提6套生产装置，总体工艺技术达到国内一流水平。乙烯装置采用国内独有的脱乙烷技术、在线清焦技术以及先进的油塔技术和脱丙烷前加氢短流程技术；聚丙烯装置可生产100多个牌号产品，低密度聚乙烯装置可生产16个牌号产品。     

兰州石化分公司新建45万t/a乙烯装置特点

中国石油兰州石化分公司45万t/a乙烯新装置,采用了SC-1型裂解炉、前脱丙烷单元、前加氢分离单元、开式热泵等技术,使新装置的每吨产品能耗(标准油)小于600 kg.     

膜分离法与深冷法联合用于催化裂化干气的氢烃分离

本文提出了一个新的催化裂化干气氢烃分离工艺流程─膜分离与深冷分离联合的工艺流程。该工艺利用膜分离法回收干气中绝大部分的氢气，使干气中其余组分得以富集，可提高脱甲烷塔塔顶气的露点，降低脱甲烷塔的能耗和乙烯损失；所得富氢可直接作为加氢原料气。本文给出了膜分离单元工艺流程，并举例测算了膜分离单元的工艺数据。     

膜分离法与深冷却联合用于催化裂化干气的氢烃分离

本文提出了一个新的催化裂化干气氢烃分离工艺流程－膜分离与深冷分离联合的工艺流程。该工艺利用膜分离法回收干气中绝大部分的氢气，使干气中其余组分得以富集，可提高脱甲烷塔塔顶气的露点，降低脱甲烷塔的能耗和乙烯损失；所得富氢可直接作为加氢原料气。本文给出了膜分离单元工艺流程，并举例测算了膜分离单元的工艺数据。     

两套不同丙烷脱沥青装置的工艺技术及运转效果对比分析

比较了某石化公司两套不同丙烷脱沥青装置的工艺流程、核心设备、技术特点及运转效果,在使用相同原料和相同溶剂的条件下,采用美国KBR公司ROSE技术的装置的丙烷脱沥青油收率明显高于采用传统丙烷脱沥青工艺的装置,主要是由于ROSE工艺采用高效规整填料构件、两段产品工艺和大剂油比操作方案;两两套装置的脱沥青油性质差别不大。对于两套装置,均需要调整萃取塔塔顶温度和剂油比,兼顾脱沥青油质量与收率,使之达到良好的平衡。