我国新建、拟建乙烯装置概况

（1）镇海炼化股份公司建1Mt／a乙烯装置。镇海炼化股份公司本着炼化一体化原则建设大乙烯工程。目前镇海炼化股份公司拥有原油一次加工能力20Mt／a，原油综合加工能力18．50Mt／a，可为1Mt／a乙烯建设提供足够原料。1Mt／a乙烯工程主要包括1Mt／a乙烯装置、0．50Mt／a乙二醇装置、0．45Mt／a聚乙烯等11套主要生产装置，总投资为217亿元，已经于2006年开工建设，2009年建成投产。其后将原油加工能力扩为30Mt／a，乙烯生产能力达到2Mt／a。     

扬子石化分公司拟将乙烯装置扩能至1．4Mt／a

中国石化扬子石化分公司（扬子石化）成立之初，乙烯装置产能为300kt／a。经过两轮改造，目前该公司拥有原油加工能力8Mt／a和乙烯产能800kt／a，并拥有芳烃1．4Mt／a、精对苯二甲酸（PTA）1．05Mt／a、塑料900kt／a等43套大型石油化工生产装置，主要生产成品油、合成树脂、化纤原料、有机化工等四大类产品。为全面落实中国石化集团公司“十一五”可持续发展规划，扬子石化积极推进第三轮乙烯改造，加快形成14Mt／a炼油、1．4Mt／a乙烯、2．4Mt／a芳烃、1．6Mt／a塑料、2．4Mt／a化纤原料（包括PTA）和200kt／a合成橡胶生产能力，致力于提高扬子石化的石化产品供应能力，满足我国石油化工发展需求。     

镇海炼化含硫蜡油加氢工艺路线的选择

根据镇海炼油化工股份有限公司总流程特点，对需要加氢处理的不同含硫蜡油的加工路线进行了分析比较，结果表明，在炼油16．00Mt／a加工能力情况下，含硫蜡油宜采用现有的2．20Mt/a加氢裂化联合装置(包括1．00Mt/a部分循环加氢裂化和1．20mt／a蜡油加氢脱硫)和新建1．80Mt／a蜡油加氢脱硫装置加工；当炼油需要向下游化工装置提供更多的化工原料时，含硫蜡油宜采用2．00Mt／a加氢裂化联合装置(包括原1．00Mt/a多产中间馏分油加氢裂化和改造1．00Mt/a多产石脑油加氢裂化)和新建的1．80Mt／a蜡油加氢脱硫装置加工。     

金陵分公司13Mt／a加工高硫原油总体改造项目工程进展情况

金陵分公司实施13Mt／a加工高硫原油总体改造工程．是为了提高炼制高硫原油的能力。实现金陵分公司“十五”期间炼油改造的总体目标；每年为扬巴工程提供1．7Mt优质乙烯原料；生产新标准清洁燃料，实现成品油升级换代。主要包括新建1．50Mt／a加氢裂化装置、1．60Mt／a延迟焦化装置、50kt／a硫磺回收装置以及相应系统配套等工程。     

常减压蒸馏装置灵活加工方案的探讨

运用校验后的常减压蒸馏装置模型，对加工3．0Mt／a高硫高酸原油和加工2．0Mt／a沙轻原油的全流程进行了模拟及水力学计算。通过分析比较，确定了该常减压蒸馏装置对两种原油进行灵活加工的工艺条件。结果表明该装置在保证加工3.0Mt／a高硫高酸原油的情况下，经过部分改造就可以加工2．0Mt／a沙轻原油，且各设备能正常运行。流程模拟为该常减压蒸馏装置的改造奠定了基础。     

中国甲醇产能将达60Mt／a

中国2005年甲醇产能为5．4Mt／a，2006年产能为10Mt／a，随着中国甲醇行业的飞速发展，如果按现有装置、在建装置以及计划新建装置的产能统计，2010年中国的甲醇产能将达60Mt／a，2015年达到70Mt／a。     

日本能源公司建芳烃联合装置

日本能源公司将投资700亿日元在其9．5Mt／a鹿岛炼油厂建设0．58Mt／a芳烃联合装置和0．06Mt／a凝析油分离装置。新的联合装置将采用法国Axens技术，定于2006年初投产。     

扬子石油化工公司4.5 Mt/a常减压蒸馏装置改造竣工投产

扬子石油化工公司4．5Mt／aⅡ套常减压蒸馏装置改造于2002年9月25日建成中交，9月27日投油开车，9月29日打通装置全部工艺流程，产出合格的石脑油、常压瓦斯油(AGO)和减压瓦斯油(VGO)，标志着扬子石油化工公司炼油能力由5．5Mt／a提高到8．0Mt／a。     

镇海炼化公司7Mt/a炼油工程竣工投产

该炼油工程包括6套生产装置及系统等共16个单项，总投资RMB16．15×108。其中的0．8Mt／a连续重整装置、1．2Mt／a加氢精制装置、0．4Mt／a芳烃抽提装置、120t／h污水汽提装置、50上m‘地变压吸附制红装置均属目前国内规模最大者。在炼油二期工程竣工投产的基础上，面向二个市场，结合加工国外原油，消除“瓶颈”，提高产品质量而建设的7Mt火烧油工程，为原油深度加工，挖潜增效创造了条件。连续重整、加氢精制、芳烃抽提和污水汽提等《套主体装置由洛阳石化工程公司设计，变压吸附制氢装置主体部分由西南化工设计研究院设计，30hi／a硫…     

ESD在3 Mt/a重催装置中的应用

着重介绍兰州石化公司3Mt／a重催联合装置ESD。阐述了Triconex．ESD的工作原理、系统结构，及其在3Mt／a重催联合装置的应用——硬件组成及其软件的组态，并详细地分析了系统在装置中的关键作用。     

加氢裂化装置的扩能改造

介绍了上海石油化工股份有限公司加氢裂化装置处理能力由 0 .9Mt/a扩大为 1.5Mt/a改造的情况。新增了加氢精制反应器、高压注水泵、减压塔底重沸炉进料泵、喷气燃料油泵等设备 ;将减压塔浮阀塔板更换为规整填料 ;工艺流程改为一次通过流程。开工运行后的数据表明 ,操作参数接近设计值 ,产品质量和产量均达到设计要求 ,且装置有较好的生产灵活性 ,达到了改造目标。     

硫回收装置的扩能改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司I套硫回收装置在酸性气燃烧炉燃烧器及炉体、余热锅炉、转化器等主体设备不变动的情况下 ,通过采用Plibrico耐火材料衬里 ,用D6 0 1.7型离心风机替代原 3台L32 2 0 /0 .5型罗兹风机 ,换用较大的丝网捕集器和高温掺合阀 ,对液硫储槽进行改造等措施 ,使硫磺产量由 3kt/a上升到 10kt/a ,产品硫磺优等品率达到 98%以上。     

聚丙烯装置扩能技术改造

中国石油呼和浩特石油化工公司对取丙烯装置进行了改造。改造内容包括 :增设了聚合釜、粉尘回收设施、丙烯压缩机和丙烯计量系统 ,改造了水环真空泵系统、热水槽及丙烯精制系统等。产量由原来的不足 8kt/a提高到了 12kt/a ,各项技术指标值均优于改造前     

催化裂化装置吸收稳定系统优化改造

介绍了中国石油大连石化分公司Ⅰ套催化裂化装置为解决干气不干的问题而对吸收稳定系统进行的两次工艺技术改造。改造后 ,干气质量明显改善 ,C3 及其以上的组分由 3.6 4%降低到 0 .17% ,完全满足下游乙苯装置的工艺指标要求。两次改造总投资仅 134.3× 10 4RMB $,效益达 112 0× 10 4RMB $/a。     

延迟焦化深度裂解技术研究与工业应用

基于延迟焦化工艺本质与炉管结焦机理,采用焦化加热炉管内外过程模拟技术,以控制炉出口介质裂解深度为目标,对1.6 Mt/a延迟焦化装置焦化加热炉进行改造。在加热炉总体结构不变的条件下,采用多项创新专利措施对在役设备进行改造与操作参数优化,提高生焦反应焦化加热炉给热量,结合深度裂解技术,改善产品分布。设备改造后的工况过程模拟结果表明,介质炉出口裂解深度得到提高,生焦反应焦化加热炉给热也明显增加。工业应用结果表明,焦化加热炉采用深度裂解技术后,加热炉的处理能力提高了,达到1.85～1.90 Mt/a;改造后的炉管表面温度比改造前低约80 ℃;烧焦后运行周期从改造前的9个月延长到15个月以上;在原料残炭上升的情况下,石油焦收率和焦炭产率系数均下降,增加了液体产品收率,经济效益明显。改造后该装置可以适应因原料重质化,对扩大焦化装置处理能力和改善产品结构的要求。     

多产丙烯MIP技术在ARGG装置上的工业应用

1.8 Mt/a ARGG装置于2009年10月完成了MIP技术改造.工业应用结果表明:改造后在掺渣率和原料残炭增加的情况下,液化气和丙烯产率增加明显,丙烯产率增加幅度达13.48％;装置综合能耗2550.22 MJ/t,较改造前下降221.12 MJ/t,降低幅度为7.98％;汽油烯烃体积分数下降了11.1百分点,下...     

600kt/a催化裂化装置MIP改造技术应用

 为了降低催化裂化汽油的烯烃含量,榆林炼油厂于2009年9月对联合二车间600 kt/a催化裂化装置进行MIP技术改造。MIP工艺技术改造后,装置具有较强的重油裂化能力和适宜的氢转移反应促进能力。在原料性质及组成基本相当的情况下,装置汽油收率和柴油收率较改造前有所提高,液化气和油浆收率下降,同时干气和焦炭的产率小幅降低,总液体收率上升,产品分布良好。MIP工艺技术改造后装置总能耗下降182.11 MJ/t。     

丙烯精馏塔扩能改造

介绍了中国石油兰州石化分公司乙烯装置从16万t/a扩能为24万t/a项目中丙烯精馏塔的扩能改造过程及运行情况。采用DJ-3型塔盘及DJ-3型专利技术分布器替换了原浮阀塔板,实现了不动塔体的技术改造。结果表明:改造后塔负荷提高了50%,生产能力提高到1.5倍以上,塔的处理量为11.20~15.05t/h,操作弹性达8%;塔压降低,处理量为15.05t/h时全塔压降仅为100kPa,与改造前处理量为8.6t/h时的压降相当;实际运行平稳,产品各项指标均达到了设计要求。此外,塔板改造施工简便易行,可节约大量的设备及基建投资。     

催化裂化装置反应再生系统技术改造

介绍了天津石油化工公司炼油厂对其催化裂化装置反应再生系统进行技术改造的情况。在提升管反应器的油气分离系统中采用了美国UOP公司的涡流式快速分离系统(VDS);对预提升段、进料段、汽提段、再生器的内构件和待生输送线路等进行了改造。改造后装置对焦化蜡油等劣质原料的适应性增强,生产情况表明,产品分布和烧焦效果得到改善,催化剂跑损降低,生产成本减少,各项经济技术指标达到国内先进水平。     

CRC技术在大港石化公司催化裂化装置的工业应用

介绍了CRC(冷再生催化剂循环)专利技术在大港石化公司1400kt/a催化裂化装置的应用情况。结果表明,催化裂化装置实施CRC技术改造后,装置运行正常,操作平稳,调节灵活。在原料性质相同的情况下,与改造前对比,汽柴油液化气收率增加1.99%,轻油收率增加0.31%,装置总能耗降低6.73kgEO/t原料。汽油烯烃含量降低8.72%,芳烃含量增加5.96%,汽油硫含量降低27mg/L。由此可见,催化裂化装置经过CRC技术改造后,产品分布得到优化,产品质量得到明显改善,节能效果显著,产生可观的经济效益。