磨曲轴连杆轴颈夹具

我们农机厂由于缺少曲轴磨床,在承受190曲轴连杆轴颈的加工任务时,一度发生了困难。我厂职工迎着困难上,根据现有设备条件,设计制造了一套专用夹具(图示),攻克了在M131外圆磨床上加工曲轴连杆轴颈的难关。使用结果表明,加工质量完全符合图纸要求;班产可达25根。其结构原理介绍如下:     

最新的CNC曲轴连杆轴颈磨床

Landis公司新开发的CNC曲轴连杆轴颈磨床采用轨道式连杆轴颈磨削方式,提高了加工质量与生产效率,也增加了机床的柔性。     

偏心齿轮连杆轴颈的修复

我公司有数台160t、250t、400t压力机，其传动都是由电动机经V带拖动飞轮，经直齿圆柱齿轮带动偏心齿轮旋转，通过偏心齿轮（曲轴）带动连杆机构从而使滑块作上下往复运动。机床润滑不良或使用年龄长，其连杆轴承与连杆轴颈容易磨损失效。维修时通常要对轴颈、轴瓦进行修配。偏心齿轮（曲轴）连杆轴颈磨损后修磨比较困难，曲轴一般都是由曲轴专用磨床加工，     

曲轴轴颈表面波纹的实验分析

曲轴轴颈表面波纹是影响加工质量的重要因素,通过对数控曲轴磨床所测数据的分析、计算和试验,寻找出造成曲轴轴颈表面波纹现象的最主要原因,提出了改进措施,并得到了试验验证。     

汽车发动机曲轴连杆轴颈圆度临床测量的研究

本文根据三点法和两点法误差分离理论，给出了汽车发动机曲轴连杆轴颈圆度测量的新方法，为在ＭＢ８２６０曲轴磨床上实现连杆轴颈圆度误差的临床测量，设计并制作了一套临床测量系统，在此基础上进行了一些初步的试验研究，试验结果表明，在车间条件下临床测量曲轴连杆轴颈的圆芳误差是行之有效的。     

曲轴轴颈加工工艺的演变与新进展

一、车削加工目前,在国内发动机制造厂中,加工曲轴轴颈大多采用50年代生产的曲轴轴颈专用车床进行车削。加工时,安装在前后刀架上的刀具同时对旋转的工件进行车削加工(如图1)。开始时,前刀架上的车刀首先接触工件,车削平衡块的端面;车刀刀尖已刃磨出一定半径的圆角半径,用以加工轴颈圆角。后刀架上的宽刃车刀同时进给,用以车削出轴颈的全宽。进给过程中分:大进给、小进给和细进给三种。进给量的变化是依靠机床刀架行程挡块进行电气控制,改变节流阀的大小用以调节液压动力滑台的进给量。由于曲轴的刚性较差,主运动是由车床两头卡盘同时传动的。加工中采用宽刃车刀车削,切削力和扭矩很大,转速低,一般在35～70r/min之间,故加工     

解决磨削时曲轴连杆轴颈长度尺寸超差的方法

在MQ8260曲轴连杆轴颈磨床上安装自己设计的第四主轴颈中心截面基准测量装置。辅助装置和电子柱量仪。配装数显光栅尺和数显表。对曲轴磨削连杆轴颈长度尺寸进行准确测量。彻底解决了磨削曲轴连杆轴颈长度尺寸超差的问题。     

精密磨床主轴轴颈形状误差对动静压轴承性能的影响

考虑主轴轴颈制造中的圆度误差和圆柱度误差,应用FLUENT软件,对精密数控磨床砂轮主轴深浅油腔动静压轴承的性能进行了分析。结果表明:主轴轴颈圆度误差和圆柱度误差的种类对动静压轴承性能的影响各不相同,随着轴承间隙的变化而变化。动静压轴承承载能力、功耗以及油膜最高温升等性能参数都会随着主轴轴颈误差幅值的增加而增加;但动静压轴承流量的变化趋势却相反。要提高磨削加工精度,必须考虑精密数控磨床主轴轴颈的形状误差的影响。     

国内外曲轴磨床及磨削生产线

一、国内曲轴磨床及磨削生产线 1.采用普通外圆磨床(M131、M1350)加工曲轴主轴颈,采用曲轴磨床(MQ8240、MQ8260)加工曲轴连杆轴颈,加上曲轴运载装置组成曲轴磨削生产线。 (1) 磨削曲轴轴颈时,砂轮只作横向进给(切入法)。由于横向进给磨削时砂轮作用在曲轴上的横向压力很大,为了防止曲轴的弯曲,被加工的轴颈要支承在可以调节的机械开式中心架上,边磨边调整。若中心架的支承性能不好,曲轴在弯曲的情况下磨削,会破坏被磨轴颈的同轴度并产生圆度误差,情况严重的还会在磨削时产生自激振动,破坏磨削表面质量。     

上海电气H405-BD国内第一台铁路车轴双头磨床

上海电气机床集团生产的H405-BD数控专用磨床（双头磨床）为数控双砂轮架端面外圆磨床，主要用于磨削汽车后桥、机车车轴的各轴颈外圆、圆弧及端面。采用前置固定工作台，由两砂轮架纵横移动实现工件磨削的总体布局。砂轮架主轴由高刚度的静压轴承支撑．砂轮架横向进给采用滚动直线导轨副．砂轮架纵向进给采用开式静压导轨；工件由专用中间传动装置驱动（变频调速）；     

安凯桥，中国桥

正自2002年成立至今,伴随我国汽车行业的快速增长,安徽安凯福田曙光车桥有限公司(如下简称安凯车桥)也经历了10年的飞速发展时期,从最初的年销售收入不足亿元,发展到年销售收入突破20亿。近年来,安凯车桥抓住重卡市场发展的有利时机,加快产品结构调整、狠抓产品质量提升、加大技改投     

动态轴重衡轴重载荷参考(标准)值的确定

动态轴重衡轴载荷示值的量值溯源长期以来，一直是困扰计量检定人员的一个问题，2001年11月在英国召开的OIML TC9/SC2《动态公路车辆自动衡器》国际建议的讨论会上，国外的专家和同行提出了解决这个问题的方法。     

铁道车辆车轴设计可视化系统

为提高车轴现有算法的灵活性,基于Windows环境,以NX为平台,利用C#.net、Fortran以及C++net,通过混合编程技术集成开发了铁道车辆车轴设计可视化系统RAxleDVS(Rolling-stock Axle Design Visualization System),其中C#、Fortran、C++分别实现客户端设计以及NX接口调用、数值计算、云图显示。在车轴设计过程中,RAxleDVS分为前处理、求解计算、后处理三大功能;前处理实现参数化建模及网格划分;求解计算完成力加载、力求解、弯矩和应力的计算;后处理以线图和云图的方式显示计算结果。本系统集成了从车轴结构设计到强度校核的完整过程,对车轴的高效、可靠设计有很高的实用价值。     

前轴疲劳断裂分析

重型汽车在行驶过程中前轴发生断裂。对前轴进行了硬度、金相组织、机械性能和断口等进行分析,发现造成断裂是由于存在加工缺陷产生应力集中源和过载导致前轴的早期失效。     

偏心轴的一种加工工艺

利用工装提高偏心轴的加工效率,降低加工成本。     

主减速器总成主动齿轮锁紧螺母拧紧及轴承预紧力矩在线检测系统

提出一种主减速器总成主动齿轮锁紧螺母拧紧及轴承预紧力矩在线检测系统的设计原则、总体构造。应用动态拧紧、检测原理,在线完成建立主动齿轮轴承预紧力矩作业。     

偏心轴的一种加工工艺

利用工装提高偏心轴的加工效率 降低加工成本。     

巴氏合金轴瓦的焊接修复探讨

通过利用焊接方法对3#汽轮机转速测量机构巴氏合金轴瓦进行修复,提出了修复时的焊接准备、焊接工艺、焊接参数及焊接后的检验,对巴氏合金轴瓦的修复提出了一种有效的途径。     

驱动桥主减速器壳体的有限元分析

主减速器壳体是驱动桥的重要部件之一,主减速器壳体的设计往往是在原有产品的基础上进行改进设计,但改进后的产品非常笨重,使生产成本较高.文中建立了主减速器壳体的有限元分析数学模型,首先利用UG软件对某驱动桥的主减速器壳体建立3D模型,然后运用patran软件进行网格的划分及相关工况的加载,并运用、nastran求解,最后对优化前后的主减速器壳体进行分析比较,从而为主减速器壳体的设计与优化提供了一种方法。     

驱动桥壳的受力试验分析

对汽车驱动桥壳进行试验研究,通过对驱动桥壳重复加载所采集到的路面加速度谱,来测量驱动桥壳所受的应变,从而推断出驱动桥的危险点和其他一些特性,为优化汽车结构提供科学的理论依据。