添加酱渣对黄豆酱品质影响的研究

为研究添加酱渣对黄豆酱品质的影响,在发酵过程中添加不同比例酱渣,比较黄豆酱中氨基酸态氮、色差、质构、综合感官 评价和风味物质等品质指标变化。 结果表明,随着酱渣添加量在1%～9%范围内增加,黄豆酱中氨基酸态氮含量呈下降趋势,当酱 渣添加量＜3%时,氨基酸态氮含量（1.14 g/100 g）较对照组（1.18 g/100 g）无显著差异（P＞0.05）;当酱渣添加量为1%时,黄豆酱a*值（15.80）和L*值（24.80）最大,且硬度、稠度、黏性指数均与对照组无显著差异（P＞0.05）;添加酱渣后,黄豆酱的风味物质种类及综合 感官评分均高于对照组,当酱渣添加量为7%和3%时,黄豆酱中风味物质种类最多（33种）和综合感官评分最高（75.42分）。 综合考虑, 添加3%酱渣不会降低黄豆酱品质,且在风味物质及综合感官评价方面更具优势,该研究结果可为酱渣在黄豆酱生产中的应用提供 参考。     

利用蛤蜊酶解物制备液体调味品加工工艺的研究

研究了一种利用蛤蜊酶解物制备液体调味品的加工工艺。通过单因素试验和正交试验,以蛤蜊酶解液中氨基酸态氮含量为指标,确定蛤蜊最佳酶解工艺为,采用复合蛋白酶在底物浓度为18%,酶用量300 U/g,p H 7.0,酶解温度50℃条件下酶解5 h,此酶解条件下酶解液中氨基酸态氮含量约为32 mg/g。以产品感官品质为指标,通过正交试验确定羟丙基二淀粉磷酸酯添加量为4.5%,小麦面粉添加量为0.5%,黄原胶添加量为0.1%时,产品感官品质最好;以产品感官品质为指标,通过正交试验确定蛤蜊酶解物添加量为4%、白糖添加量为14%、食盐添加量为10%、味精添加量为2%、HVP添加量为0.8%、酵母抽提物添加量为0.6%、干贝素添加量为0.03%时,产品感官品质最好。     

耐盐酵母菌对鳕鱼骨酶解液风味的改善作用

以鳕鱼骨为原料制备酶解液,研究发酵时间、发酵温度、加盐量对酶解液氨基酸态氮含量和感官品质的影响。利用电子鼻结合顶空固相微萃取(HS-SPME)和气相色谱-质谱联用仪(GC-MS)分析酶解液发酵前、后挥发性风味物质。结果表明,酶解液的最佳发酵温度为35℃、发酵时间12 h、加盐量15%。在此发酵条件下,酶解液的氨基酸态氮含量为0.2685 g/100 mL,氨基酸总量为6177.28 mg/100 g,其中鲜味氨基酸谷氨酸和天冬氨酸含量较高。通过电子鼻主成分分析(PCA)可以很好地区分发酵前、后酶解液的风味。用SPME/GC-MS检测发酵后酶解液中香气活性化合物明显增加,从发酵液中共检测到18种香气活性化合物,其中醇类6种、醛类4种、吡嗪类3种、酮类2种、呋喃类2种、酚类1种。     

兰茂牛肝菌酶解液的制备工艺优化及滋味评价

为了提高兰茂牛肝菌利用率和附加值，以氨基酸态氮含量为指标，在单因素试验基础上采用正交试验优化中性蛋白酶、木瓜蛋白酶、风味蛋白酶酶解条件和复配配比，采用全自动氨基酸分析仪和高效液相色谱技术对酶解液中游离氨基酸、有机酸、呈味核苷酸等滋味成分进行分析，结合味觉活性值（Taste Activity Value，TAV）和等效鲜味浓度（Equivalent Umami Concentration，EUC）评价。结果表明，最优酶解工艺为：料液比1:20（m/m），pH值为7.0，温度为50 ℃，时间为1.5 h，中性蛋白酶、风味蛋白酶和木瓜蛋白酶添加量分别为0.60%、0.90%、4.70%（以兰茂牛肝菌粉计，m/m），此条件下获得的兰茂牛肝菌酶解液的氨基酸态氮为 124.01 mg/100 mL、游离氨基酸总量为12.33 mg/g、呈味核苷酸总量为96.48 μg/g、有机酸总量为4 511.59 μg/g，EUC值为2.46 g MSG/100 g。因此，兰茂牛肝菌经最优工艺酶解后得到的酶解液味道鲜美，营养丰富，满足人们的需求，为兰茂牛肝菌的精深加工提供了理论基础。     

原料前处理对玉米浆酶解效果的影响及酶解工艺优化

玉米浆加工前预处理可解决溶解性不佳、易老化等问题,提高其加工特性、加工产品的感官品质及营养吸收率。该研究以玉米为原料,通过单因素及响应面优化试验,得到不同预处理方法对玉米浆后续酶解效果的影响,以及玉米浆酶解最佳工艺条件。结果表明,预处理选择膨化工艺,中温淀粉酶酶解条件：料液比为1∶5（g/mL）、酶添加量0.4%、酶解温度70℃、酶解时间60 min,此条件下制得的玉米酶解物可溶性固形物含量大于13 g/100 mL,原料利用率大于40%。在此基础上,以葡萄糖当量（dextrose equivalent,DE）为指标进行响应面优化试验,得到玉米浆最佳酶解条件：采用膨化玉米糁为原料,料液比1∶5（g/mL）,中温淀粉酶添加量0.45%、酶解温度70℃、酶解时间80 min,葡萄糖淀粉酶作用pH值为4、酶添加量0.2%、酶解温度70℃、酶解时间60 min,最终酶解产物的DE值高于58%。     

响应面法优化信阳地区霉豆渣发酵工艺和营养成分分析

以干豆渣粉为主要原料制备霉豆渣,以感官评价和氨基酸态氮含量为评价指标,通过单因素试验和响应面试验对霉豆渣发酵工艺进行优化。结果表明,霉豆渣的最优发酵工艺为：以100 g干豆渣粉为基础,水添加量85%,菌种添加量2.0%,发酵温度29 ℃,发酵时间40 h。在此工艺条件下,霉豆渣菌丝稠密,质地均匀、有弹性,内外均为土黄色,有发酵的霉香味,煎炸之后香气浓郁、味道鲜美,感官评分达到87.1分。同时,与发酵前豆渣相比,霉豆渣营养品质得到改良,氨基酸态氮含量由1.12 mg/g上升至8.75 mg/g,蛋白质含量由33.8 g/100 g下降至20.1 g/100 g,脂肪含量由8.7 g/100 g下降至6.9 g/100 g,不可溶性膳食纤维含量由39.2 g/100 g下降至31.8 g/100 g,可溶性膳食纤维含量由10.6 g/100 g上升至12.5 g/100 g,总酸含量由6.2 g/kg上升至7.3 g/kg。     

贻贝（Mytilus edulis）酶解液酵母发酵法脱腥工艺探究及其风味变化分析

为了消除贝类酶解物的腥味和苦味,本文以贻贝酶解液为研究对象,使用安琪果酒酵母进行发酵并以感官评分和蛋白损失率为指标对酵母添加量、发酵温度和发酵时间进行研究,确定发酵参数。利用感官科学结合氨基酸自动分析技术、质谱分析技术探究了发酵前后风味轮廓的差异。结果表明,当果酒酵母添加量为0.2%,在35℃下发酵2.0 h处理后,贻贝酶解液的鱼腥味、泥土味、哈喇味显著下降,发酵味和果香显著提升（P<0.05）。甜味氨基酸含量由1.33 mg/g显著上升至1.99 mg/g(P<0.05),鲜味氨基酸含量由1.60 mg/g提高到1.93 mg/g,苦味氨基酸含量由3.64 mg/g下降至3.34 mg/g。贻贝酶解液中共检测出挥发性风味物质32种,发酵后增加到40种,主要包括醛类、醇类、酯类、酸类、酮类和呋喃类化合物,其中辛醛、2,4-庚二烯醛、2-辛烯醛、壬醛、1-辛烯-3-醇为贻贝酶解液主要的异味来源。发酵后壬醛、2,4-庚二烯醛、2-辛烯醛不再作为酶解液的风味活性成分,产生鱼腥味的1-辛烯-3-醇和辛醛的OAV值也在发酵后大幅下降;此外,发酵后新增了癸醛、苯乙醛、2-壬酮、2-十一...     

改良甲醛法测定酱油成曲的蛋白酶活力

通过缩短反应时间和添加反应底物,对蛋白酶活力甲醛测定法进行了修改,并且通过实验证明经修改的方法(简称改良甲醛法)的检测结果和福林法具有很好的相关性(r=0.992)。改良甲醛法的酶解条件为:成曲量<6g,大豆粉12g,去离子水100mL,55℃水浴酶解30min。采用甲醛滴定法检测氨基酸态氮的含量。蛋白酶活力规定为:1g曲在55℃、自然pH条件下,1min之内水解大豆粉产生1μg氨基酸态氮定为1个活力单位。     

一种涂抹型核桃奶酪的研制

本研究以去皮核桃仁为原料,研究奶酪制作工艺,开发一种发酵涂抹型核桃奶酪。以感官评分、游离氨基酸为参考指标,筛选最适的酶解工艺条件;单因素试验结合响应面优化,研究发酵时间和奶油、乳清蛋白、蔗糖添加量对奶酪凝乳的影响,确定核桃奶酪工艺。结果表明:添加脂肪酶Palatase 20000 L、风味蛋白酶(添加比列为1:2,添加量为0.2%)复合酶解核桃乳时酶解效果最好,感官评分最高,游离氨基酸质量分数为(764±44)mg/100g;响应面优化结果显示乳清蛋白、奶油、蔗糖的添加量分别为1.56%、0.81%、6.37%,发酵时间24 h时,核桃奶酪感官评分达到最高(90.5分)。比较核桃发酵前后部分风味物质的含量差异,发现核桃奶酪中的游离氨基酸和游离脂肪酸含量均显著提高,其中游离氨基酸总量由发酵前的279.97 mg/kg增加到1262.02 mg/kg,对产品独特风味的形成贡献率较高。此工艺制备的核桃奶酪风味十足,营养价值高,具有较佳的感官品质,可为核桃产业的综合开发提供参考。     

菌酶协同处理优化亚麻籽粕风味的工艺研究

亚麻籽粕风味独特,该文采用固态发酵酶解法增强亚麻籽粕的风味,探讨风味强化的最佳工艺。以氨基态氮和游离脂肪酸（free fatty acid,FFA）含量为指标,并对亚麻籽粕、发酵产物、发酵酶解液进行感官评价。结果表明,黑曲霉发酵亚麻籽粕的工艺条件为：料水比1∶1.0（g/mL）,黑曲霉添加量6%,葡萄糖添加量6%,37℃发酵5 d,此时发酵产物中氨基态氮含量为1.92 g/100 g,游离脂肪酸（FFA）含量为0.56%;选取发酵底物并配制成5%的发酵液进行中性蛋白酶酶解,酶解最佳条件是加酶量2%,55℃酶解2 h,此时酶解液的氨基态氮含量为4.03 g/100 g,游离脂肪酸（FFA）含量是22.10%;与未发酵和酶解的亚麻籽粕相比,氨基氮含量增加4.03 g/100 g,游离脂肪酸（FFA）含量扩大246倍;感官分析表明,亚麻籽粕发酵酶解液香气浓郁、无异味,色泽均匀一致,组织状态细腻、均匀。     

酶解处理对菌菇鳕鱼汤品质的影响及工艺优化

采用分段酶解法处理菌菇鳕鱼汤,以感官评分、氨基酸态氮含量和水解度为评价指标,筛选菌菇鳕鱼汤分段酶解的最适酶组合,并采用单因素试验和正交试验优化酶解的工艺参数.结果 表明,采用纤维素酶与复合蛋白酶组合得到的酶解液具有良好的感官品质与较高的水解度,因此选用这两种酶进行分段酶解,经正交优化后得到一段酶解的最佳工艺为:酶解时间...     

基于电子鼻和电子舌优化蓝圆鲹调味基料的制备

为获得品质和风味较好的蓝圆鲹调味基料,采用蓝圆鲹为原料,在单因素试验的基础上,通过响应面分析方法、电子鼻和电子舌技术对蓝圆鲹酶解工艺条件进行优化,并对其氨基酸组成和呈味核苷酸二钠含量进行检测及分析。得到最佳的酶解工艺参数为料液比1∶2（g/mL）、加酶量8000U/g、酶解温度60℃、酶解时间6.4h。在此工艺条件下,酶解产物的水解度达27.52%,酶解物有较好的酶解效果,且风味较佳;酶解产物中必需氨基酸含量和甜味＋鲜味氨基酸含量分别占总氨基酸含量的57.93%和20.68%,呈味核苷酸二钠质量分数为3.47%,表明蓝圆鲹蛋白酶解产物营养价值和品质较优,且具有蓝圆鲹特有的鲜味,为进一步开发成产品提供一定理论支持。     

超高压耦合酶解鳕鱼骨的工艺优化及其对酶解液滋味的影响

为研究超高压处理对鳕鱼骨酶解液滋味的影响,以副产物鳕鱼骨为研究对象,采用超高压耦合酶解技术,通过单因素实验和正交试验优化鳕鱼骨高压酶解工艺,探讨超高压耦合酶解对酶解液氨基酸态氮、感官评价、可溶性肽、游离氨基酸等指标的影响。结果表明,在初始pH7.5、150 MPa下加压处理60 min条件下,超高压耦合酶解效果最优,与常压酶解相比,氨基酸态氮的含量达到(0.380±0.04) g/100 mL,提高了1.68倍;感官评价表明,超高压耦合降低了酶解液的腥味、苦味和涩味,增强了酶解液的鲜味,鳕鱼骨酶解液的风味得到改善;超高压耦合酶解液中可溶性肽的含量显著大于常压酶解(p<0.05),是常压酶解液中可溶性肽含量的1.47倍;游离氨基酸总量达到(6240.4±8.1) mg/100 mL,是常压酶解液的1.13倍;谷氨酸的味道强度值(Taste active value,TAV)最大,对酶解液的滋味贡献最大。该方法提高了鳕鱼骨的酶解效率,为水产副产物的综合加工利用提供了理论参考。     

鱼骨泥酶解工艺优化及酶解液呈味特性研究

以鳕鱼骨制备的超微细鱼骨泥为对象,研究鱼骨泥酶解的最佳工艺条件,以水解度为指标,在单因素的基础上,利用响应面优化酶解工艺,并根据电子鼻、电子舌、气相离子迁移色谱（GC-IMS）、游离氨基酸检测结果,分析酶解对鱼骨泥呈味特性的影响。结果表明,鱼骨泥最佳酶解工艺为:选用风味蛋白酶,酶解时间5 h,加酶量1.0%,料液比1:1,在此条件下水解度可达43.8%。电子鼻分析结果显示,酶解液中芳香物质增多,烷烃、氨类等具有不良风味的化合物含量降低;电子舌分析结果显示,酶解液酸味提升,苦味减少,整体呈味特性良好、滋味丰富。鱼骨泥和酶解液中共检测出29种风味物质,其中鱼骨泥中主要挥发性风味物质是醛类和酮类,酶解液中主要呈味物质是酮类和酯类,挥发性风味物质的种类及含量差异显著。酶解增加了呈味氨基酸的含量,赋予了酶解液良好的风味。     

红曲黄酒糟酶解液美拉德反应增香条件优选

以红曲黄酒糟酶解液为原料,运用美拉德反应增香技术,以氨基酸态氮消耗率、褐变度和感官评分为评价指标,采用二次正交旋转组合试验研究酶解液不同反应条件对美拉德反应增香效果的影响。结果表明,最佳反应条件为底物含量60%、起始pH值6.5、反应温度95 ℃、反应时间40 min,在此优化条件下,处理的酶解液香气鲜美、酱香浓郁、红曲典型性强,感官评分为95分。     

热反应红烧风味猪肉香精酶解工艺的优化

采用单因素和正交试验对热反应红烧风味猪肉香精制备工艺中的酶解时间、酶解温度和酶解料液比3个因素进行优化,研究制备红烧风味猪肉香精的最佳酶解工艺.利用高效液相色谱对优化过程中每种样品的游离氨基酸含量进行检测分析,并通过感官评价法及电子舌对制备的香精进行滋味和风味分析.结果表明,制备红烧风味猪肉香精的最佳酶解工艺为:酶解料...     

复配酶法制备南极磷虾鲜味酶解液的工艺优化

以脱脂南极磷虾粉为原料,采用复配酶法制备鲜味酶解液。以感官评价、多肽得率、水解度等评价手段,进行外源酶的筛选及单因素实验。为进一步优化酶解液滋味,以呈鲜味的氨基酸总量为指标进行酶解工艺优化。结果表明:最佳酶解条件为:胰蛋白酶和胃蛋白酶复配比1:100,总加酶量为2800 U/g,料液比1:4 g·mL?1,酶解pH7.0,酶解温度40 ℃,酶解时间3 h,该条件下获得的酶解产物中鲜味游离氨基酸含量为331.79 mg/100 mL。除色氨酸外,其余八种必需氨基酸含量占总氨基酸的63.66%,游离苦味氨基酸占总氨基酸的27.83%,游离鲜甜味氨基酸占总氨基酸26.22%,与鲜味形成具有关键作用的游离谷氨酸和游离天冬氨酸共占总游离氨基酸的10.26%。本研究可为南极磷虾鲜味调味料等产品的开发提供理论基础和技术指导。     

不同蛋白酶制备鹅肉呈味肽的对比分析

以鹅肉为原料,采用中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、木瓜蛋白酶制备呈味肽,对比分析4 种酶解液中的水解度、寡肽含量,采用氨基酸自动分析仪对酶解液游离氨基酸组成进行测定,并利用电子舌和感官评定方法对酶解液的鲜味等味道进行滋味评定。结果表明：45 ℃恒温水浴酶解6.5 h,加酶量1 200 U/g、pH 7.0、固液比1∶3（g/mL）的条件下,木瓜蛋白酶酶解液水解度最大且寡肽质量分数最高,其次是中性蛋白酶,鹅肉蛋白水解度达到29.69%,寡肽质量分数达到0.18%。此外,中性蛋白酶酶解液的风味最好。中性蛋白酶酶解后产生的游离氨基酸类型丰富,谷氨酸和丙氨酸的含量高,最终酶解液整体鲜味浓郁,并伴有酸味。因此,确定酶解鹅肉蛋白的最佳用酶为中性蛋白酶。     

基于深度酶解花生蛋白制备增咸酶解液的工艺优化

摘 要：目的 基于深度酶解花生蛋白制备增咸酶解液，并对其最佳制备工艺进行探究。方法 采用复合酶分步酶解法制备花生蛋白增咸酶解液，以单因素实验和响应面法确定最佳酶解条件，并通过对酶解产物的相对分子量分布、氨基酸含量、游离氨基酸含量和电子舌进行分析，解析酶解产物的增咸特性。结果 花生蛋白增咸酶解液的最佳工艺参数为：花生蛋白混合料液（料液比1:10，g:mL），95°C下热处理20 min，调节pH 6.5，木瓜蛋白酶加酶量：3020 U/g底物，55°C酶解2.8 h，风味蛋白酶加酶量：610 U/g底物，55°C继续酶解3.8 h。在此条件下花生蛋白水解度高达16.65%。经感官评价和电子舌分析结果表明：当0.5%（m/m）的花生蛋白酶解物加入到0.5%（m/m） NaCl溶液时，咸味增强率可达76.21%。结论 经深度酶解作用后，酶解产物分子量均在3000 Da以下，同时鲜味氨基酸占比较高，赋予酶解产物增咸的呈味特性，此研究为花生蛋白在减盐食品的应用提供了理论依据。     

酶解联合高温处理对可可粉风味的影响

本文考察了酶解和高温联合处理对可可风味的作用。首先以游离氨基酸含量为评价指标,研究了5种蛋白酶对脱脂可可粉酶解液中游离氨基酸的影响,并进一步采用顶空-气相色谱-质谱联用（headspace gas chromatography mass spectrometry,HS-GC-MS）结合香气活力值（odor activity value,OAV）以及感官评价研究了高温（90~180 ℃）对可可挥发性物质的作用。结果表明,酶解处理提高了总氨基酸含量,为酶解前的1.4~5.0倍,且与未经酶处理的对照样（12种挥发物）相比,5种联合处理的样品分别检测出29（天冬氨酸酶）、31（酸性蛋白酶）、29（风味蛋白酶）、30（菠萝蛋白酶）、32（木瓜蛋白酶）种挥发物,挥发性物质种类明显增加。当反应温度达到150 ℃以上更有助于可可中具有坚果和奶油香气的杂环化合物的生成;由感官评价可得,经风味蛋白酶处理并在150 ℃反应2 h的可可风味最佳。基于OAV与感官评价的偏最小二乘（partial least squares,PLS）模型验证可得:酶解和高温处理使可可在保持原有巧克力香气的同时增加花果香和奶香风味,有助于提升可可整体香气品质。