铁钢比变化对吨钢综合能耗影响分析方法

 在碳达峰、碳中和背景下,增加废钢消耗比例、降低铁钢比可直接影响钢铁企业吨钢综合能耗下降,是中国长流程钢铁企业能效提升、节能降碳的有效路径,已成为钢铁行业研究热点。首先结合长流程钢铁生产实际从热量平衡角度简要分析了降低铁水热量损失、提高废钢入炉温度、降低转炉出钢温度等降低铁钢比的主要途径和相应技术措施。为了完整量化分析铁钢比变化对钢铁企业吨钢综合能耗的影响,以钢铁企业系统节能原理为基础,在传统的铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗变化影响分析的基础上,增加了由于铁钢比变化导致吨钢余能回收对吨钢综合能耗的影响,并提出了铁钢比变化对长流程钢铁企业能耗影响定量分析方法。最后以若干钢铁企业实际数据为例进行了定量分析,在该案例条件下,铁钢比从基准期0.950降低至统计期0.790,铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗、吨钢余能回收三者变化分别影响吨钢综合能耗下降71.282 kgce/t、下降1.000 kgce/t、增加9.687 kgce/t,合计影响吨钢综合能耗下降62.595 kgce/t。该案例定量分析显示铁钢比平均每降低0.01,吨钢综合能耗下降3.912 kgce/t,铁钢比下降能够有效提升长流程钢铁企业吨钢综合能耗水平。     

烧结工序节能技术

1．2012年重点钢铁企业烧结工序能耗情况 2012年，全国重点钢铁企业烧结工序能耗平均值为50．60kgce／t，比上年下降1．43kgce／t。能耗较低的企业有：太钢37．51kgce/t，新余41．83kgce／t，     

浅谈降低轧钢工序能耗的途径

对轧钢工序能耗节能潜力途径的理论分析表明降低轧钢工序能耗的途径主要是提高加热炉钢坯热装率及热装温度,当全炉热装温度达到600℃时,吨钢工序能耗降低16.9 kgce/t;能采用低温出钢的场合应将出钢温度控制在下限,出钢温度降每低50℃,吨钢坯工序能耗下降1.5 kgce/t左右;钢铁企业加热炉采用双蓄热式燃烧技术可实现节能30%以上,炉子热效率可达70%;提高操作人员的责任心及操作水平,控制好空气系数、出钢温度可减少能源消耗及降低钢坯烧损。     

青钢降低吨钢综合能耗潜力分析

通过对青钢能源现状的分析,探讨了青钢进一步降低吨钢综合能耗的主要潜力和措施。降低中间产品钢比系数（铁水钢比系数、焦化焦炭钢比系数、烧结矿钢比系数）、降低炼铁能耗是青钢今后降低吨钢综合能耗的主要潜力所在。通过进一步采取措施吨钢综合能耗可以由2006年的669kgce/t,逐步降低到580～566kgce/t。     

强化节能减排推进钢铁工业增长方式转变

一、当前钢铁行业节能减排的基本情况1．2006年单位能耗和污染物排放下降,总能耗上升2006年纳入钢协统计的大中型钢铁企业:吨钢综合能耗645．12千克标煤/吨,同比下降7．06％;吨钢可比能耗623．04千克标煤/吨,同比下降6．19％;吨钢消耗新水6．56吨/吨,同比下降14．9％;2006年大中型钢铁企业总能耗19779万吨标煤,同比上升8．45％。     

总结经验,把节能工作推向新水平——1983年钢铁企业节能工作总结

1.主要成绩 1983年各钢铁企业以提高经济效益为目标,坚持以节能求发展,努力在降低工序能耗、在组织生产和经济运行、在节能技术改造上下功夫,取得了单位能耗下降,产量增长,效益提高的好成果。 据统计,1983年32个重点钢铁企业吨钢综合能耗为1.371t标煤,比上年降低     

工序能耗对吨钢可比能耗影响的计算

工序能耗和吨钢可比能耗是目前我国钢铁企业的两个重要技术经济指标。工序能耗变化对吨钢可比能耗影响的计算在能源管理工作中具有很大的实际意义。比如说,要达到“七五”规划规定的吨钢可比能耗指标,各工序的工序能耗应达到什么样的水平?或者说,某工序的工序能耗达到某一水平时,吨钢可比能耗将为多少?类似这样的问题,     

优化工艺创转炉煤气回收新高

随着达钢转炉煤气用户增加,用量加大,同时响应国家节能减排的号召,炼钢厂采取多种模式,精细管理,精心操作,深挖潜力,努力向负能炼钢这一国际标准靠近。目前炼钢转炉煤气回收平均浓度保持在46%-50%之间,吨钢回收量达到110m3以上。炼钢厂2012年全年工序能耗3.66kgce/t,其中7月份炼钢综合工序能耗-1.59kgce/t,首次达到炼钢工序能耗负能炼钢。从2013年1月至7月,月均回收量吨钢达115m3,月均工序能耗-0.016kgce/t,创达钢集团炼钢厂有史以来转炉煤气回收指标新高,连续数月实现全工序负能炼钢。     

邯钢Ⅱ期球团降低工序能耗的实践

邯钢Ⅱ期球团通过采取了多项降低工序能耗的措施,包括:热工控制技术攻关、设备改造、优化生产组织等,取得了良好效果.与2010年相比,球团工序能耗降低2.95 kgce/t,达到21.10 kgce/t,名列国内同类可比机型前茅.     

2014年上半年1000m^3-1880m^3高炉指标评述

1．2014年上半年重点钢铁企业高炉生产指标情况 2014年上半年,全国生铁产量为36202．18万吨,比上年增长0．51％,同期全国钢产量增幅为2．99％,生铁产量增幅的下降,使我国铁钢比降为0．878,有利于降低我国吨钢综合能耗。见表1。     

大冶特钢主要工序电耗和能耗的研究

大冶特钢是国内有代表性的电炉炼钢企业之一,本文对该企业的一些主要工序--烧结、炼铁、炼钢和轧钢的能源、物质消耗和耗能工质消耗数据进行收集、整理、分析,基于相同的统计和计算方法,得到生产每吨产品的工序电耗、能耗以及折算的全流程(全流程包括烧结、炼铁、炼钢和轧钢4道主要工序,这里轧钢工序只选择较大的连轧厂作为代表)吨钢电耗、能耗值.结果表明:第四炼钢厂2000年年产电炉钢25.45万t,2005年为87.34万t,增长了2.43倍;同期电炉工序的吨钢冶炼电耗由547 kW·h/t降至213 kW·h/t,降幅为61%;而全流程的吨钢能耗由448 kg(标煤)/t上升到684 kg(标煤)/t,增幅为53%.     

每月情况通报(2020年1月份)

一、生产情况钢1月份,中国钢铁工业协会重点统计的钢铁企业共生产粗钢6135.06万吨,同比增长6.57%,粗钢日产水平为197.91万吨/日。据此估算,本月全国共生产粗钢8426.92万吨,同比增长7.22%,粗钢曰产水平为271.84万吨/日。     

2008年中国钢铁工业能耗分析

2008年中国钢铁工业经历了原燃料供应紧张,质量下降,成分波动大的客观情况,对钢铁企业能耗有较大的负面影响。2008年,全国重点钢铁企业吨钢综合能耗比2007年度上升1.70 kg/t,相应重点生产工序能耗也出现反弹,这是近年来所没有发生过的现象。用科学发展观去分析能耗上升的原因,提出降低能耗的一些技术措施和办法。应高度重视钢铁企业能耗上升的态势,积极采取一切有效措施制止这种态势的发展,为完成国家提出的十一五期间钢铁企业单位GDP值能耗要下降20%的目标做出贡献。     

中小钢铁企业降低吨钢能耗的探讨

1.中小钢铁企业的吨钢能耗水平 从1978～1981年,通过三年的努力,中小企业和重点企业之间,吨钢可比能耗的相对差距缩小了71.36％,见表1和表2。     

2000年钢铁生产与市场分析及2001年展望

一、钢铁生产经营发展势头良好1.适应市场,生产平稳增长2000年全国产钢12724万吨,比上年同期增长3.15％,增幅比上年增幅8.17％回落5.02个百分点。其中重点大中型钢铁企业产钢11987万吨,同比增长4.38％。全国产铁13103万吨,比上年同期增长9.31％,全国产钢材13103万吨,比上年同期增长11.16％,扣除出口和“以产顶进”钢材增加,钢铁企业投放国内市场的钢材资源量比上年增长4.98％,远低于上年资源投放量增长10.41％的幅度,因而保持了市场供求的基本平衡或者略为偏紧。总量控制取得明显成效,特别是13家特大型钢铁企业全面实现年初经贸…     

我国钢铁工业节能进展

去年召开的中日钢铁专家第二次交流会上,冶金部总结了我国钢铁工业的节能工作。钢铁工业节能工作在1978～1989年的11年间,经历了起步、扩展和系统节能阶段,吨钢能耗下降35％,平均年节能率达3.87％。其中,重点钢铁企业吨钢综合能耗已由1.575t标煤下降到1.217t标煤,吨钢可比能耗由1.4t标煤下降到0.998t标煤;骨干钢铁企业     

冶金动态

一、综合 工信部透露,我国将用3年时间．投资超过50亿元,在全国37家重点钢铁企业中推广烧结余热发电技术,以降低钢铁行业的能耗水平。在钢铁企业中,烧结工序能耗仅次于炼铁工序,占企业总能耗的10％。与先进国家相比。我国每吨烧结矿的平均能耗约高出20kg标准煤。按我国年产钢5．65亿t计算,每年因此多耗能源近1000万t标准煤。对37家重点钢铁企业82台烧结机推广烧结余热发电技术．将形成每年157．5万t标准煤的节电能力。     

一季度我国钢铁企业吨钢综合能耗下降

我国钢铁行业节能降耗取得新成绩:一季度全国大中型钢铁生产企业吨钢综合能耗为668.35千克标煤,比上年同期降幅为4.79%。中国钢铁工业协会有关负责人近日说,大中型钢铁企业一季度在节能、节水方面取得进步,但全行业节能、节水任务仍然严峻。我国钢铁工业是国民经济的耗能大户,全行业耗能占全国能源总消耗量的15.18%,节能降耗、环境保护是钢铁工业发展面临的重大课题。目前,我国钢铁工业能耗同世界先进水平比较存在20%左右的差距,主要原因在于产业集中度低,企业规模小而分散,装备大型化不足,节能环保先进技术普及率低,二次能源回收利用率低等…     

安钢6号高炉降低工序能耗的技术攻关

对安钢6号高炉降低工序能耗技术攻关进行了总结。通过精料，优化高炉操作，加强上料和出铁管理。TNPM设备运作等，使6号高炉在2006年2月工序能耗达到442kgce／t，比去年同期降低67kgce/t。     

单耗分析理论在钢铁企业的应用

单耗分析理论是基于热力学第二定律分析方法的分析理论,可以通过应用各环节的火用效率计算出某生产过程的理论最低单耗和实际单耗。通过某钢铁企业生产过程实际技术参数,应用单耗分析理论计算出各生产工序对吨钢实际单耗的影响,可以反应出钢铁生产过程中的用能薄弱环节,为研究节能降耗提供理论依据。计算得出:钢铁生产的理论最低单耗为216kgce/t;某企业的吨钢实际单耗为682kgce/t,附加单耗占实际单耗的68.33%。