3号苯酚丙酮装置丙酮褪色问题分析

针对3号苯酚丙酮装置生产中的丙酮褪色问题，分析生产中影响褪色的物质及原设计对褪色指标的工艺控制，通过实验研究，提出用降低丙酮产品中的丙醛含量来解决褪色问题的方法，并找出了丙醛含量波动的直接原因，为实施生产过程控制提出了有效的措施。     

苯酚丙酮装置试车投产

在毛主席革命路线指引下,大连石油七厂坚持自力更生的方针,学大庆走我国自己工业发展的道路,建成苯酚、丙酮装置,于1975年底试车成功。针对试车中暴露出来的问题,1976年2月对该装置进行技术改造,并于6月试车投产。     

苯酚丙酮装置扩能技术改造

通过装置提量实验,确定了丙酮精制系统为80kt/a苯酚丙酮装置扩能改造的瓶颈.采用流程模拟软件对粗丙酮塔和丙酮精制塔模拟计算,并对丙酮精制塔进行了水力学计算,确定了将丙酮精制塔塔盘更换为复合孔微型阀塔板的改造方案,并对装置内冷却设备、真空泵等其它设备进行了改造.生产结果表明,装置生产能力达到了100kt/a,苯酚、丙酮产品纯度分别为99.97%、99.80%.     

苯酚丙酮装置苯酚精制流程的改进

改变了苯酚精制流程,使苯酚中轻、重组分含量大大降低,凝固点平均提高0.1—0.2℃。     

苯酚丙酮装置硫酸系统改造HAZOP分析

浓硫酸具有吸水性、脱水性、强氧化性、强腐蚀性,对人体危害较大.针对苯酚丙酮装置项目改造要求,对改造内容及原有装置过程进行HAZOP分析,找出了卸车系统、硫酸地下罐、硫酸地罐液下泵等设备中存在的危险有害因素,并提出了相应措施,以保证装置改造及运行能够满足安全环保的要求.     

处理苯酚丙酮装置检修污水的可行性分析

120 kt/a苯酚丙酮装置每年检修过程中都会产生大量的检修污水,因检修污水中苯酚等有机物含量较高,所以检修污水的处理时间较长且处理成本较高。利用含酚废水萃取系统处理检修污水既回收了苯酚,又降低了处理费用,检修污水中的苯酚含量由3 400～3 717 mg/L降到100 mg/L以下,化学需氧量低于3 400 mg/L。     

苯酚丙酮装置CHP浓度测定方法评价

评价了苯酚丙酮装置生产过程中液体过氧化氢异丙苯（CHP）浓度的测定方法，通过对其测定条件的讨论，指出不同CHP浓度的液体试样，其测定条件应有所不同，在此基础上对原测定方法进行了修正。     

高桥石化公司苯酚／丙酮装置投产

中国石化股份有限公司高桥分公司20万t／a苯酚丙酮装置产出合格产品。作为与上海化工区90万t／a乙烯工程配套项目，它的竣工为90万t／a乙烯工程今年初全面调试和试生产、5月投入商业运行，形成闭环的产业链创造了条件。     

The cumene process for phenol-acetone production

The history of designing and the evolution of the process for the joint production of phenol and acetone, which is now the basic industrial method for the manufacture of these products, the state of the art and parameters of its key steps in industrial facilities among world manufacturers of phenol are presented. Special attention is given to the consideration of ways of improving the characteristics of the process and its environmental safety on the basis of the recent advances in science and to methods for the solution of scientific and practical questions of the reconstruction and renovation of out-of-date industrial phenol manufacturing facilities.     

丁烯氧化脱氢制丁二烯反应过程的热力学分析

在200 mL固定床反应器上,采用催化剂LH-39,以混合C4馏分为原料,研究了丁烯氧化脱氢制丁二烯的反应特性,并对该反应过程进行了热力学分析。结果表明,在常压,反应温度为350~410℃,丁烯体积空速为400 h-1,氧/丁烯(摩尔比)为0.68~0.72,水/丁烯(摩尔比)为12~17的条件下,丁烯转化率最高可达85%,丁二烯选择性达93%,丁二烯收率达79%; 反应温度是该过程的主要影响因素,随着反应温度的升高,丁烯转化率先增大后减小,较适宜的反应温度为380~390℃; 在反应温度为382℃时,丁烯氧化脱氢反应过程的氧化反应放热量为201.7 k J,绝热温升理论计算值为228.0℃,Aspen Plus软件模拟值为237.5℃。     

空气膜分离过程中非理想现象的研究

引入了一个总包参数-气体膜分离过程的理想度N_i,以富氧膜分离过程为例定量研究了实际分离过程与理想过程的差别。实验结果表明各种非理想因素的存在影响膜分离器的分离效果。     

煤化工合成气低温分离工艺优化与分析

目的以新疆哈密某公司煤化工工艺过程为研究对象,解决煤化工合成气低温分离液化系统高能耗问题。 方法通过Aspen HYSYS软件模拟了单级混合制冷剂合成天然气分离液化流程,采用BOX算法,以系统最低能耗为目标函数,冷箱最小换热温差3 ℃为约束条件,优化了混合制冷剂组分配比及混合制冷剂循环一、二级压缩压力。 结果在保证LNG和制甲醇原料气产量不变的前提下,优化后冷箱冷热复合曲线更接近且平滑,换热效果更优,系统总能耗降低了16.59%,火用效率由37.96%提升至43.04%,显著提高了能源利用率。 结论BOX算法优化混合冷剂配比及压缩压力对降低合成气液化工艺能耗、提高系统火用效率有显著效果,对煤化工合成气低温分离液化工艺的研究具有借鉴意义。      

Optimization of separation process in FGP-type centrifuges

Chemical and Petroleum Engineering -     

变压吸附(PSA)空气分离工艺技术进展

论述了ＰＳＡ 法空分的工艺技术,为提供产品气纯度和回收率而对工艺流程作出的改进,并提出了ＰＳＡ法空分工艺流程下一步的研究方向。     

合成气甲烷化热力学计算分析

探讨了合成气甲烷化过程中各反应的热力学平衡常数与温度的关系,并使用CHEMKIN软件计算了反应温度、压力对CO转化率、CO2和甲烷选择性和收率的影响。结果表明:温度在550K~630K之间,压力为1MPa,是甲烷化反应的优化条件。