620-003机油泵体压铸模设计及压铸工艺控制

对620-003机油泵体零件的工艺进行分析,设计了符合该零件结构和工艺要求的压铸模模具.通过试模发现,铸件达不到0.5 MPa的气密性要求.经过对压铸工艺的控制,铸件的合格率达到95％以上.克服了同类产品必须通过浸渗来达到气密性要求的缺点.     

制动阀上体压铸模设计

我厂生产的制动阀是载重汽车上的气制动元件,是我厂从联邦德国WABCO公司引进的新产品之一。制动阀上体是制动阀的一个关键零件,其坯体是压铸件,材料为Z L 102铸造铝合金。铸件净重0.42公斤。 一、铸件结构和技术要求 铸件结构见图1。铸件基本上为两端带有法兰的简形体,法兰上有四个小圆孔和多个为了减小铸件壁厚的孔洞。在铸件的一端有五个φ26毫米的螺孔搭子。铸件主要部位的加工余量平均为0.4毫米。铸件平均壁厚4毫米。     

汽车汽化器浮子室体压铸模

<正> 图1所示浮于室体是汽化器中主要压铸件,材料为锌合金。工作机床为 J1125型压铸机。该浮于室作为受压力零件,要求浮于体在0.2kPa工件压力下无渗油现象。 一、铸件的结构及工艺性分析 该零件属于薄壁复杂压铸件,有四滑块抽芯,特别是抽距为40mm斜芯孔,该斜孔抽芯方向与轴线分型面成交角36°,抽芯距离较长,给模具抽拔带来一定困难。浮于室处要求铸件材质致密,所以浇口进料设在受     

压铸模的几种特殊结构

<正> 1.一斜销二滑块机构 一斜销二滑块机构用于自动人行道铝支架铸件的压铸。铝支架为左右对称成对使用的零件,各有-45°斜面,斜面上有2个螺母嵌件及一凹半圆(如图1所示)。 因该铸件成对使用,故将两轴向对称铝     

机车门把手压铸模设计

1 铸件分析机车门把手(见图1),是铁道车辆新型机车车厢上零件之一,用铝合金压铸而成。由于铸件细而长(长300mm 截面为椭圆长轴16mm、短轴14mm),中间铸有安装锁具的锁体,两端椭圆轴弯曲于高32mm 一段的端面上铸有厚度为4mm 固定板,致使铸件壁厚相差悬殊,形状、结构较复杂,容易变形,给模具设计、制造带来很大难度。     

三斜销延时抽芯的压铸模设计

壳体铸件三面带孔,需要三向侧抽芯,同时铸件对定模型芯的包紧力较大,而推出机构通常设置在动模,为使铸件留在动模,故设计了斜销延时抽芯机构。论述了壳体铸件压铸模工作原理,通过计算确定了抽芯力和抽芯距离以及斜销直径。模具结构紧凑,布局合理,生产效率高,成形工件满足质量要求。     

油泵壳体压铸模设计

<正> 1 产品结构分析 油泵壳体是汽车柴油发动机高压喷油泵中的重要零件之一。壳体的外形复杂,四周孔穴较多。尺寸精度和表面粗糙度要求较高。转子室以及各油路孔道均要求进行气密性试验,在0.4MPa的压力下不允许有渗漏现象。最大孔径φ66.5mm,与φ23mm、φ29.5mm的同轴度公差0.05mm。壳体材料     

壳体压铸模的设计

<正> 壳体(图1)是安全减压阀的主体构件之一,形状如上下倒置而共底的两个杯子,两侧为管状体。这种形状的铸件一般都在卧式压铸机上铸造,而本厂只有立式压铸机,模具设计要适应这种情况。1 模具总体结构 这种压铸件的模具,动、定模上都要装型芯,所以不能用单件压铸的中心浇口。立式压铸机只有采用中心浇口才方便于对称结     

壳体组合件铝合金压铸模具设计

根据对壳体组合件结构形状、尺寸及工艺性的分析,选用DCC400型压铸机,确定分型面在零件的最大外表面上。采用4组斜导柱带动斜滑块抽芯,先抽芯后顶出的开模方式,确定了3种镶件在模具中的定位及安装。由于零件内腔尺寸55mm大于内腔外部尺寸45.6mm,采用活动滑块机构脱模,并和顶杆一起将铸件顶出。根据分型面确定模具零件的位置,进而确定了模具结构及其各零件的装配关系。     

柴油泵壳体铝铸件浇注系统的工艺改进

柴油泵壳体CRF_1-110-01系公司新开发民品柴油泵(大马力)主体零件,铸件质量关系着油泵性能和开发前景,原采用单边缝隙浇注成品率低,报废率高达85％,对铸件浇注系统工艺改进后合格率高达97％。1 铸件工艺性分析及技术要求 柴油泵壳体。铸件材料ZL-101,铸件重量12.7kg,用0.3MPa空气压力在煤油中检查内腔和孔的密封性,时间保持3min。根据铸件结构特点及技术要求,为保证铸件气密性要求,采用金属型铸造。     

压铸模具的试模

简述了压铸模具试模的目的及操作注意事项,阐述了试模工艺参数对压铸件品质的影响以及参数调整要领。通过模具实例介绍了压铸模具试模件缺陷的分析思路及处理方法。     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

冲压模结构与模具的可靠性分析

冲压模的可靠性很大程度上是由模具设计决定的,本文用几个案例来说明冲压模结构对模具的可靠性的影响,总结了冲压模结构设计的技巧,从模具结构上保证模具的可靠性,进而提高模的质量。     

压铸模常用部件的参数化设计

以Visual Basic 6.0语言为开发工具,对AutoCAD 2000进行二次开发.以模具的导柱、导套为对象进行参数化设计,编制零件的自动生成系统.只要用户提供零件的主要参数,系统就会自动算出结构尺寸;确定点击连接CAD启动程序,则AutoCAD 2000自动绘制出零件图,并确定图层和颜色,调用绘图线型及标注零件尺寸.     

冲压模模块化创新的模具平台

在冲压模可持续发展的基础上,分析了冲压模的特点以及存在的问题,探讨了冲压模模块化创新的可能性,提出了一种具有互换性、通用性和可持续性的模具压卸料装置—模具平台。模具平台的创新与应用可以降低冲压模的制造成本和生产成本,缩短制模周期,提升模具的可靠性与安全性以及实现低碳环保的目的等。     

某微车曲轴模具结构的优化

针对曲轴锻件材料利用率较低的现状,以某微车四拐曲轴为例,采用带阻力墙结构的模具来提高材料利用率.运用有限元分析软件Deform3D对预锻及终锻过程进行模拟.针对终锻载荷过大问题,将终锻模具阻力墙优化为分段式阻力墙结构,有效地降低了成形载荷.同时,对各方案的模具磨损进行了分析.实际生产表明:带阻力墙结构的锻模所生产的曲轴锻件质量良好、填充饱满,材料利用率由75.9％提高到83.3％,同时成形载荷适中.     

压铸模温度场与铸件收缩性关系的研究及应用

针对压铸件成形收缩性较大的特性,运用有限元数值模拟分析的原理,使用Pro/E软件对压铸件和压铸模造型,利用ANSYS软件对压铸模的温度场进行分析。实践证明,这种方法对改进模具结构,优化压铸工艺参数,提高压铸件质量有显著的效果。     

压铸模定模侧组合型芯反推式斜抽机构设计

为解决铸件气缩孔问题,在压铸模定模侧设计了一种组合型芯反推式斜抽机构.在铸件定模侧存在大量斜孔无法直接出镶针的情况下,采用该机构能够将这些孔位做成整体斜抽.该新型反推式斜抽机构设计精巧,运行平稳,故障率低,使用可靠,值得推广应用.     

带复杂型腔的压铸模具设计

以摩托车气缸体压铸模具设计为例,介绍了带复杂型腔的压铸模具的设计。设计采用多片镶片组成模具型腔,并由铆钉连接成一体,减少了型腔的制造难度,生产出了合格的压铸件。     

薄壁壳体压铸模

针对深腔薄壁铸件填不满的问题,采用特殊的浇注系统——顶浇口进料,并设置容量较大的溢流槽,解决了铸件填不足的问题,保证了铸件的有效成型。设计了模具结构,论述了模具工作过程。该模具工作可靠,维修方便,生产效率高。