发泡丁腈橡胶-金属复合垫片的发泡体系

采用液态施工法与自由发泡工艺制备了发泡丁腈橡胶-金属复合垫片,基于差热分析探讨了不同发泡剂(AC,OBSH,H,NaHCO3,AK-12,AK-400)作用下丁腈橡胶的发泡效果,并研究了不同用量的发泡剂AC对涂层性能的影响。结果表明,发泡剂的起始分解温度和突发性对涂层泡孔结构的影响较大,发泡剂AC的起始分解温度和突发性与胶料的硫化匹配得较好;草酸能有效地降低发泡剂NaHCO3的分解温度,硼砂能降低发泡剂H的分解温度;发泡剂AC、OBSH及H的分散性较好,而NaHCO3、AK-400及AK-12较差。在发泡剂AC用量为6~8份(质量)时涂层的泡孔为闭孔结构,发泡倍率较高,泡孔密度较大,力学性能优良,适合作为密封材料使用。     

发泡剂和增硬树脂对轻质天然橡胶材料性能的影响

采用均匀设计法,考察了发泡剂和增硬树脂对轻质天然橡胶材料性能的影响。结果表明,发泡剂N,N′-二亚硝基五亚甲基四胺(H)和增硬树脂(P1)用量变化对NR密度和拉伸强度等有显著影响。增大发泡剂H和增硬树脂P用量,发泡压力增大,硫化起步提前,最高硫化扭矩先增大后减小,拉伸强度和密度均呈线性变化。与单一发泡剂H胶料相比,发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)/发泡剂H并用胶料硬度、密度、撕裂强度和定伸应力均较高,发泡材料孔径较小;发泡剂4,4′-氧代双苯磺酰肼(OBSH)/发泡剂H并用胶料密度最小,拉伸强度最大。     

发泡剂对软质PVC发泡材料性能的影响

对发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)及其共混物、碳酸氢钠(NaHCO3)进行了DSC分析,讨论了几种AC共混物对软质PVC发泡材料性能的影响。结果表明:当AC/NaHCO3/稳定剂的质量比为4/0.8/6.2时,材料的密度可以降至0.3g/cm3以下,但材料的泡孔直径增大,力学性能有所降低;当AC/NaHCO3/L/稳定剂为4/0.8/0.6/6.2时,材料的密度继续降低,泡孔直径减小,其强度、回弹性增大,但断裂伸长率减小;当AC/NaHCO3/L/Na-L/稳定剂为4/0.8/0.6/1.0/6.2时,复合发泡剂受热时分解平缓、放热适中,制得的材料性能最佳,泡孔均匀细密。     

发泡剂对丙烯酸酯橡胶发泡材料性能的影响

采用模压法制备丙烯酸酯橡胶(ACM)发泡材料,研究了发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明:以发泡剂4,4'-氧代双苯磺酰肼(OBSH)或偶氮二甲酰胺(AC)制备ACM发泡材料时,最佳用量分别为ACM用量的6%和7%;以复合发泡剂AC/OBSH、AC/碳酸氢钠、OBSH/碳酸氢钠分别制备ACM发泡材料时,最佳使用量分别为ACM用量的7%、7%、6%;当三组复合发泡剂使用量相同时,复合发泡剂AC/OBSH制备的ACM发泡材料发泡倍率最大,微孔孔径较一致,分散均匀。     

发泡剂对EPDM海绵性能的影响

采用模压一步法制备EPDM海绵。研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明，以发泡剂AC，OBSH或H制备EPDM海绵，最佳用量分别为5，5和3份；发泡剂用量为5份时，以发泡剂H制备的EPDM海绵发泡倍率最大。以发泡剂AC／OBSH，AC／H或OBSH／H并用制备EPDM海绵，最佳并用量分别为5，4和2份；发泡剂并用量为5份时，以发泡剂AC／OBSH并用制备的EPDM海绵发泡倍率最大。扫描电子显微镜观察发现．以发泡剂AC／OBSH井用制备的EPDM海绵微孔分散均匀。     

AC发泡剂与增塑剂对PVC发泡材料性能的影响

采用热失重分析仪对偶氮二甲酰胺(AC)及其与氧化锌(ZnO)复配体系的分解特性进行了研究,采用模压发泡法制备了PVC发泡材料,研究了AC/ZnO及邻苯二甲酸二辛酯(DOP)对PVC发泡材料力学性能及体积密度的影响。结果表明:AC/ZnO复配的最佳比例为1∶1,此时最高分解速率温度为173.97℃。添加AC/ZnO质量分数为6%时,发泡材料的力学性能良好,体积密度降至0.67 g/cm~3,在此基础上添加DOP质量分数为10%时,材料的体积密度降至0.44 g/cm~3,但力学性能损失较大。     

不同发泡体系氯丁橡胶/三元乙丙橡胶发泡材料的性能

分别选用发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、4,4'-氧代双苯磺酰肼(OBSH)、碳酸氢钠(NaHCO_3)及复合发泡剂AC/NaHCO_3制备氯丁橡胶/三元乙丙橡胶发泡材料,分析了它们的泡孔结构,考察了发泡材料的硫化特性、物理机械性能、压缩性能、能量吸收性能及减震性能。结果表明,发泡材料的平均孔径从大到小依次为使用发泡剂AC、AC/NaHCO_3、NaHCO_3及OBSH所制备者。使用发泡剂AC时混炼胶的最大转矩最小,以OBSH为发泡剂时的密度最小而发泡倍率最大。发泡材料的拉伸强度和硬度与孔径呈现正相关性,而扯断伸长率则相反,压缩过程中的线性弹性区域随平均孔径的增大呈现变窄的趋势。当应变一定时,发泡材料的吸能能力随孔径的增大而增强。以AC作发泡剂时发泡材料的动静刚度比最接近1,其减震性能最好。     

发泡剂对EPDM发泡橡胶性能的影响

采用热空气自由发泡制备EPDM发泡橡胶,研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明,以发泡剂OBSH、AC和H制备EPDM发泡橡胶时,它们的最佳用量分别为10份、15份和10份;当发泡剂用量为10份时,以发泡剂OBSH制备的EPDM发泡橡胶发泡倍率最大。观察发泡橡胶内部结构发现,用发泡剂OBSH制备的EPDM的发泡橡胶内部泡孔结构较均匀、孔径最小。     

一种硬质PVC用复合发泡剂的制备及热性能研究

用碳酸氢钠（NaHCO3）、偶氮二甲酰胺（AC）及硬脂酸铅（PbSt）为原料制备吸放热复合发泡剂,通过差热与热重分析研究了发泡剂的热分解性能。结果表明：NaHCO3与AC之质量比为100∶20的发泡剂分解温度在170～188℃之间,且分解平稳,适合硬质PVC发泡材料加工。PbSt含量超过10%会影响发泡剂的分解率。用自制的吸-放热复合发泡剂用于硬质PVC挤出制备发泡材料,其密度可达约0.8g/cm3,且发泡材料泡孔细密均匀。     

发泡剂对EPDM海绵性能的影响

采用热空气自由发泡制备EPDM海绵,研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明,以发泡剂AC、OBSH和H制备EPDM海绵,最佳用量分别为15、10和10份;当发泡剂用量为10份时,以发泡剂OBSH制备的EPDM海绵发泡倍率最大。     

复合发泡体系对PUR–T发泡材料性能的影响

采用化学发泡法,用热塑性聚氨酯(PUR–T)及偶氮二甲酰胺(AC)/Na HCO3,AC/尿素及4,4’–氧代双苯磺酰肼(OBSH)/Na HCO3,OBSH/尿素复合发泡剂和交联剂甲苯二异氰酸酯(TDI)制备出交联型PUR–T发泡材料,通过万能电子试验机、发泡倍数和扫描电子显微镜分析比较了不同复合发泡剂的发泡效果,探讨了AC/Na HCO3用量配比和TDI用量对PUR–T发泡材料力学性能、发泡倍数和泡孔结构的影响。结果表明,AC/Na HCO3复合发泡剂对PUR–T的发泡效果最佳,泡孔均匀细密且结构最为稳定;当AC和Na HCO3用量均为0.2份、TDI用量为1.2份时,发泡剂的发泡速率和PUR–T的交联速率最匹配,发泡倍数为1.421倍,发泡效果最佳,制得的PUR–T发泡材料的力学性能最好,其拉伸强度达11.23 MPa,断裂伸长率达311%。     

热塑性聚酯弹性体TPEE挤出发泡研究

通过单螺杆熔融挤出制备了热塑性聚酯弹性体(TPEE)发泡片材.研究了复合发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)/碳酸氢柠檬酸配比、发泡剂包覆体以及TPEE交联剂对发泡片材性能的影响.表观密度、力学性能和SEM结果显示:复合发泡剂AC/碳酸氢钠/柠檬酸的最佳质量比为15/5/5,丙烯酸酯包覆体可使TPEE发泡效果变好.凝胶含量和压缩永久形变结果显示:凝胶含量随交联剂用量的增加而增大,环氧交联剂用量为0.8份和异氰酸酯交联剂用量为1份时,发泡片材的压缩永久形变最小.动态力学分析(DMA)显示:交联发泡片材的损耗因子(tanδ)大于0.25,峰值温度130℃.扫描电镜和光学显微镜结果显示:异氰酸酯交联剂用量为1份时,发泡片材的泡孔直径大小均匀,分布集中.     

热平衡复合发泡剂发泡不饱和聚酯树脂

依据热平衡发泡原理,选择NaHCO3、偶氮二甲酰胺(AC)、偶氮二异丁腈和4,4-氧代双苯磺酰肼组成不同热平衡复合发泡剂发泡不饱和聚酯树脂,通过示差扫描量热仪(DSC)、扫描电镜(SEM)和力学性能测试对其发泡机制进行了研究。结果表明:先吸热后放热的热平衡复合发泡剂发泡材料泡孔孔径小且分布均匀。AC与NaHCO3质量比为6∶4组成的热平衡发泡剂制得的发泡不饱和聚酯树脂的表观密度为0.546 g/cm3,压缩强度为13.73 MPa,比压缩强度达到25.15 MPa/(g.cm-3)。     

Urea‐activated 4,4'‐oxibis‐(benzenesulfonyl hydrazide) as foaming agent for low‐density unsaturated polyester resin manufacturing

The activation of foaming agent is critical to its application. In this study, 4,4′‐oxibis‐(benzenesulfonyl hydrazide) (OBSH) activated by urea was used in the manufacture of low‐density unsaturated polyester resin (LDUPR), and the results were compared with that of OBSH activated by zinc oxide and zinc stearate. The experiment results showed that the activation of OBSH by urea was better than by zinc oxide or by zinc stearate. A novel hydrogen bond activation mechanism of urea is presented in this research. Two stages, including the induction stage and the foaming stage, were proposed in the LDUPR manufacture according to the gas evolution curves of activated OBSH. The decomposition temperature and the decomposition time of OBSH activated by urea were determined to match the gelation time of UPR for the manufacture of LDUPR. The disadvantageous chemical behaviors of activated OBSH were eliminated in the induction treatment. The activated OBSH via induction treatment released gas maximally and distributed gas homogeneously in the resin glue, resulting in a better foaming effect than that of the previous foaming agents. © 2015 Wiley Periodicals, Inc. J. Appl. Polym. Sci. 2015 , 132, 42824.     

聚乳酸扩链改性及其挤出发泡的研究

采用扩链剂对聚乳酸（PLA）进行扩链改性,研究了扩链剂对PLA流变性能的影响。采用3种不同类型的化学发泡剂：发泡剂A（发泡母粒）、发泡剂B\[自制复合发泡剂：偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）/碳酸氢钠(NaHCO3)\]、发泡剂C(自制改性AC发泡剂),利用单螺杆挤出机对PLA进行挤出发泡。采用扫描电子显微镜观察分析了发泡材料的断面泡孔结构。结果表明,加入扩链剂可有效提高PLA的熔体强度和黏度及降低其熔体流动速率,改善PLA的发泡效果,扩链剂含量为0.8份（质量分数,下同）时,发泡材料的发泡效果最好;实验所用的3种发泡剂中,发泡剂C的发泡效果最好,发泡剂含量为1.5份时,发泡样品的表观密度较小（0.6 g/cm3）,泡孔直径最小(约为57 μm),泡孔密度最大（约为7.69×10^6个/cm3）,泡孔分布均匀,无明显泡孔破裂和连通现象。     

不同发泡剂及工艺条件对BR／SBR／NR发泡材料相结构及尺寸稳定性的影响

分别采用一段和两段模压法制备了以顺丁橡胶（BR）／丁苯橡胶（SBR）／天然橡胶（NR）为基体的橡胶发泡材料,研究了三种化学发泡剂N,N＇-二甲基戊次甲基四胺（H）、4,4＇-氧代双（苯磺酰肼）（OBSH）以及H／OBSH（质量比1：1）复配对发泡及硫化特性的影-向,以及3种发泡剂和2种成型工艺对收缩率及相结构的影响。结果表明,发泡剂H对硫化性能影响最大,含发泡剂H的混炼胶在分解过程中释放的热量最多;加入3种发泡剂都具有一种较大的泡孔镶嵌在较小的泡孔丛中的泡孔形态;密度和线收缩率均随着时间的增加而增加,经H／OBSH复配的发泡剂更适合该体系成型,材料线收缩率均比单独使用H和OBSH小,两段模压法可以有效地提高发泡材料的尺寸稳定性,收缩率降低至3．88％,同时发泡剂使用率最多可提高31．67％。     

热塑性聚酯弹性体减振材料注塑发泡研究

以偶氮二甲酰胺(AC)、950DU、碳酸氢钠组成发泡剂体系,采用注塑成型工艺制备热塑性聚酯弹性体发泡材料.研究了三种发泡剂对发泡材料孔径、静刚度及动静刚度比的影响,并探讨了注塑温度等工艺参数对产品性能的影响.结果表明,采用复合发泡剂能制得性能优良的发泡材料,当AC母粒用量为1.7份、NaHCO30.9份、950DU0.5份时,发泡制品静刚度及动静刚度比均较低;注塑温度在一定范围内升高可降低制品静刚度及动静刚度比;成型后退火处理有助于降低动静刚度比.