烧结矿成矿特性研究

通过对某198 m~2烧结机料层温度以及烧结矿分区质量的测试研究了烧结矿的成矿特性。烧结料层温度测试结果表明:上层烧结矿燃烧带持续时间短、最高温度低,其燃烧带的热流强度(CTI)仅不足下层的10%,说明烧结料层下层热量充沛、液相充足,上层热量不足、不利于液相生成。烧结矿质量分区检测结果表明:烧结矿质量偏析主要集中在垂直方向上,表现为表层烧结矿强度低、抗摔性能和粒度组成差;下层烧结矿强度高、抗摔性能和粒度组成好;30%以上的烧结返矿集中在占总烧结矿料层厚度16.7%的表层烧结矿。基于此,增加表层矿热量、提高表层烧结矿质量是改善烧结矿质量的重要方向之一,热风烧结和厚料层烧结等技术是可行的技术手段。另外,进一步改善偏析布料效果仍需要深入研究。     

烧结过程中的人造裂纹

一般的烧结过程是当表层混合料经点火烧结时抽入空气来帮助碳的燃烧。由于表层烧结时间短,热量不足,形成的高温区域窄,冷却速度快,上层烧结生成的液相量少,矿物结晶不完整,在内部构成应力。使烧结矿在接近烧结机尾部冷却时产生裂纹,从而降低了整体烧结矿的强度。然而,烧结     

热风烧结工业试验

石钢烧结厂最近在二台50平方米的烧结机上进行了热风烧结的工业性试验,初步效果良好。他们在烧结机点火器后的3、4、5号风箱处,利用燃烧煤气的废气预热空气到400℃左右进行热风烧结,改进了过去燃烧层上层温度较低下层温度又过高,表面烧结矿的强度不好,而下边烧结矿又易烧化的缺点。大大地提高了烧结矿的冶炼性能,也节约了固体燃料的消耗量。他们在固体燃料消耗下降27.2%的情况下,烧结矿的强度提高(转鼓指数<5毫米,比过去降低2.33%),成品率也比过去提     

改善武钢铁矿粉烧结强度的配矿试验

烧结生产中某一铁矿粉质量分数在20%以上时,对烧结矿指标有较大的影响。研究表明,在高比例使用同化温度高、粒度细、成球性差的铁矿粉后,烧结矿的强度明显下降,燃耗增加;在高比例使用流动性好的铁矿粉后,烧结矿强度和利用系数均会降低。利用铁矿粉的烧结基础特性指导烧结杯配矿研究的试验表明,使用25%左右A粉,30%左右C粉,15%左右E粉以及碱度为2.0左右的铁矿粉烧结,可以较大程度地提高转鼓强度,综合烧结指标较好。     

采用热风烧结降低固体燃料消耗

文中阐述了采用热风烧结的理由,介绍了弗尔克林根烧结厂的热风装置,固体燃料耗量的下降,烧结矿氧化度的改善以及烧结矿产量的增加。本文主要叙述勒希林——布尔巴赫钢铁厂弗尔克林根烧结厂20年来使用热风烧结降低固体燃科耗量的经验。弗尔克林根烧结厂于1928年投产两台30米~2烧结机;第三台30米~2烧结机和第四台(42米~2)烧结机相继于1930年和1938年投产,直至目前为止,已生产大约4300万吨烧结矿,其中约2700万吨是用热风烧结的。初始的想法是,至少将部分烧结所需的热能以煤气或预热空气的形式送入烧结机,这种想法在1950年以前就已经提出。原因是当时适用于烧结厂的固体燃料供应困难,恰好有些钢铁厂的高炉煤气又过剩,但,不单是钢铁厂有高炉煤气可以供给和高热值烧结用燃料供应困难,而且达到尽可能均匀的烧结矿质量也使得采用气体燃料具有重要意义,采用普通烧结方法时,往往上层烧结矿中产品质量必然比较差些,其原因是: ——混合料温度太低或者混合料在烧结温度范围内的停留时间太短,没有烧透; ——点火器后面的冷空气使烧结矿表层冷却太快,即使表层烧得很好,冷空气也会使下面一层燃结不足; ——未燃烧的焦粉夹杂在表层烧结矿中,致使下面各层的热量缺乏。     

高MgO烧结矿治金性能研究

包头白云鄂博铁精矿含氟和钾钠较高,开始生产自熔性烧结矿时,因强度差,粉末多,给高炉冶炼带来许多问题。一九七六年采用高碱度烧结工艺后,烧结矿的强度,还原性有了明显的改善。但与一般烧结矿相比,软化温度仍低近100℃,熔化温度低110—140℃。且近几年来,由于精矿变化等原因,烧结矿还原粉化较为严重。加之,含氟炉渣具有典型的短渣性质,以及碱金属氧化物K_2O、Na_2O的影响,促使高炉易于结(?)。在选矿工艺还没有把这     

低硅烧结矿的试验研究

在马钢一铁总厂原料条件下,进行了提铁降硅优化配矿试验室试验,当烧结矿SiO2降低至4．50％时,进行了不同烧结料层、碱度及配煤比的试验室试验及冶金性能试验,试验结果表明：优化烧结原料结构可有效降低低硅烧结矿强度差的缺点;提高烧结矿碱度是改善烧结矿强度的最为有效的措施;烧结料层提高,可弥补由于烧结矿SiO2降低对强度产生的影响,且烧结固体燃耗降低;适当提高烧结配煤比,有利于提高烧结矿强度和烧结利用系数。     

高铁低硅烧结矿实验研究

在马钢一铁总厂原料条件下,进行了提铁降硅优化配矿实验室试验,当烧结矿w(SiO2)降低至4.50%时,进行了不同烧结料层、碱度及配煤比的实验室试验及冶金性能试验.实验结果表明:优化烧结原料结构可有效地克服低硅烧结矿强度差的缺点;提高烧结矿碱度是改善烧结矿强度最有效的措施;烧结料层提高,可弥补由于烧结矿w(SiO2)降低对强度产生的不利影响,且烧结固体燃耗降低;烧结配煤比提高在0.3%以下,有利于提高烧结矿强度和烧结利用系数.     

炼铁原料的小球团烧结

由首都钢铁公司所属矿业公司和钢铁研究总院共同开发的“首钢矿业公司小球团烧结技术”于 1998年通过冶金部鉴定。该项技术解决了传统细精矿烧结透气性差、能耗高、烧结矿质量差的问题 ,是一种先进的烧结工艺。其工艺特点为 :通过将烧结料造成 3mm以上的小球 ,蒸汽预热混合料 ,实现厚料层烧结 ;燃料熔剂同时分加 ,适度偏析布料和控制点火温度、点火强度 ,实现低温、高氧化性气氛烧结 ,并达到料层上部温度与下部温度基本一致的温度状态。这样制出的烧结矿不但有高碱度烧结矿以硅酸盐渣相和铁酸钙固结的方式 ,同时还有球团矿的 Fe2 O3再结晶…     

炼铁原料的小球团烧结

由首都钢铁公司所属矿业公司和钢铁研究总院共同开发的“首钢矿业公司小球团烧结技术”于 1998年通过冶金部鉴定。该项技术解决了传统细精矿烧结透气性差、能耗高、烧结矿质量差的问题 ,是一种先进的烧结工艺。其工艺特点为 :通过将烧结料造成 3mm以上的小球 ,蒸汽预热混合料 ,实现厚料层烧结 ;燃料熔剂同时分加 ,适度偏析布料和控制点火温度、点火强度 ,实现低温、高氧化性气氛烧结 ,并达到料层上部温度与下部温度基本一致的温度状态。这样制出的烧结矿不但有高碱度烧结矿以硅酸盐渣相和铁酸钙固结的方式 ,同时还有球团矿的 Fe2 O3再结晶…     

双层预烧结新工艺传热与成矿行为研究

在没有富氧烧结的条件下,在本研究的前期工作中对预烧结时间与双层布料上、下层厚度的比例关系进行了优化实验并开展了工业试验,取得了双层烧结大幅增产的效果,烧结矿质量满足高炉冶炼要求。但双层预烧结工艺存在下层烧结矿强度差的问题,针对该问题开展了双层预烧结传热与成矿行为的研究,结果表明:双层预烧结热状态烟气性质与单层烧结完全不同,其烧结料层结构和性质更为复杂;双层预烧结料层中下部反应气体为上层废气,含氧量低,导致中下部部分区域烧结矿矿化不充分,烧结矿结构有些疏松;双层预烧结上部料层为单层烧结过程,中部料层为预烧结形成的烧结矿带,该料层烧结过程与单层一致;下部料层与上部料层同步进行烧结的双层预烧结过程,其传热与成矿行为与常规的单层烧结完全不同。本研究工作将为后续改善双层预烧结工艺烧结矿质量提供理论支撑。     

超厚料层双层预烧结工艺研究与工业试验

超厚料层烧结可提高烧结矿成品率和转鼓强度,降低烧结固体燃料消耗和污染物排放,代表铁矿烧结的发展方向。但当烧结料层厚度超高700 mm时,烧结矿产率会下降。为此,本文对双层预烧结新工艺进行了一系列研究,结果表明:双层预烧结新工艺可明显提高烧结矿产率,提产效果明显,但烧结矿转鼓强度有一定程度下降,其主要原因是烧结过程料层下部缺氧;通过适当延长预烧结时间,可缓解料层下部缺氧问题,明显提高烧结矿转鼓强度。在鞍钢炼铁总厂二烧车间360 m~2烧结机和4、5号高炉开展近7个月双层预烧结工业试验,烧结矿增产16.11%,高炉顺行情况良好,高炉利用系数、燃料比及风量与基准期基本一致,表明双层预烧结新工艺在生产实践上完全可行。     

不同位置烧结矿矿物组成及显微结构的研究与分析

在完成安钢常用铁矿石物化分析以及矿石高温基础性能分析的同时模拟了烧结过程,重点对烧结杯不同位置烧结横截面上烧结矿的矿相进行了研究.结果表明,上中下三层烧结矿的矿物组成与微观结构有一定的差别,上层烧结矿属于正常烧结矿,表层较脆;中层烧结矿各矿物的结晶还不够完善,矿物种类也较复杂;下层烧结矿多是未熔矿石.     

活性灰替代生石灰对高钛型烧结指标的影响

针对高钛型磁铁精矿烧结精粉率高,制粒效果差的问题,进行了不同配比活性灰替代生灰石的实验研究。结果表明,活性灰改善混合料制粒的效果明显,有利于提高烧结过程透气性,加快烧结速度,在700 mm料层情况下,活性灰配比不超过7%时,对提高烧结矿强度效果显著。     

提高钒钛磁铁精矿烧结矿强度的集成技术应用

攀枝花钒钛磁铁精矿具有低铁、低硅、高钛、高铝、高亚铁、高硫等特点,以此为主要烧结原料的烧结矿,易形成高熔点的矿物结构,烧结矿强度低,一般在66%左右。通过应用提高烧结矿强度的集成技术,包括:强化制粒、实施低硅高碱度与厚料层烧结、进行设备改进、强化漏风治理等,使烧结矿强度达到71%以上。     

用含硼铁精矿抑制粉化、提高烧结矿强度

烧结矿的强度在很大程度上取决于粘结相矿物的组成及结构。用磁铁精矿生产的熔剂性烧结矿的粘结相主要是钙铁橄榄石[(GaO)_x·(FeO)_(z-)·SiO_2,X=1-1.5]及少量的硅酸一钙、硅酸二钙、铁酸钙及玻璃质等。由于主要粘结相矿物强度较差和硅酸二钙冷却到500℃以下时,有β形向γ形的晶相转变,体积增大10%,使已固结成形的烧结矿发生粉化。硅酸二钙在一般的烧结温度虽含最不大(1～5%),但由于存在烧结     

柳钢110m^2烧结机技改工程固体燃料破碎系统工艺设计

1前言 柳钢110m^2烧结机工程对燃料粒度的要求非常严格，燃料粒度过大或过小，都将增加煤粉用量，使烧结固体燃耗升高，烧结矿质量变坏。当烧结混合料中煤粉粒度过大（〉3mm）时，将造成燃烧带变宽，料层透气性变差，燃料在料层中的分布亦不均匀，大颗粒周围过熔，离大颗粒远的地方则不能充分固结；在布料时还易形成偏析而使燃烧集中于料层下部，造成烧结料层上下温差加大，导致上层烧结矿结构疏散，强度不好，     

非熔剂性烧结在105m~2烧结机的生产试验

为降低炼铁成本,根据现有原燃料条件,在105 m2烧结机进行了非熔剂性烧结工业试验,结果表明,非熔剂性烧结生产会造成烧结利用系数降低、设备作业率下降、烧结矿转鼓强度下降等一系列问题。通过优化烧结配料、合理调整料层厚度、提高混合料温度,并对单辊破碎机设备和成品烧结矿系统设备适应性改造等一系列措施,烧结矿质量明显改善,烧结生产稳定,满足了高炉对非熔剂性烧结矿质量的要求。     

三烧点火器的改造

一、前言烧结点火在烧结生产过程中是一个十分重要的工序。在正常生产过程中,表层烧结矿的强度是影响烧结矿产量和质量的因素之一,而表层烧结矿的强度取决于高温保持时间、冷却速度、点火温度等,即形成液相的数量、矿物组成、结晶发育程度,正硅酸盐的相变和热应力的大小。因此,选择适宜的点火时间、热工制度和均匀点火等对提高表层烧结矿强度,从而达到降低返矿量、固体燃料的消耗量是行之有效的措施之一。国外许多大型烧结机都采取加长点火器、延长点火时间、增设保温区、利用冷却机排出的热风等措施来提高烧结矿质量和产量,降低燃耗,均收到了明显的效果。     

烧结点火工艺数值模拟优化和工业试验

为提高表层烧结矿质量,改善烧结过程,降低点火能耗,本文通过数值模拟和工业试验相结合的方法,优化烧结点火工艺。采用Fluent软件模拟烧结点火过程,探究不同预热温度的高炉煤气和助燃空气以及不同含氧量助燃空气对点火温度的影响规律;并基于数值模拟结果,分别开展针对双预热温度、富氧浓度、低负压点火的烧结工业试验。结果表明：实施双预热点火后,当预热温度为240℃时,点火温度提高到1 192℃,烧结矿转鼓强度提升到76.60%,成品率提高到84.44%;实施富氧点火后,当助燃空气中含氧量提升到25%时,点火温度提高140℃,煤气单耗降低1.25 m³/t,烟气量降低2 882 m³/h,转鼓强度提高到78.44%,返矿率降低到14.21%;实施低负压点火后,当点火负压为8.25 kPa时,点火煤气单耗下降1.07 m³/t,转鼓强度提高1.16%,返矿率降低3.72%。