半再生重整催化剂SR-1000氮中毒原因分析及对策

对中国石油玉门油田公司炼油化工总厂30万t/a重整装置出现的汽油辛烷值,循环气含C_(3),C_(4)量下降,循环氢纯度升高等问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明:上述问题是由半再生重整催化剂SR-1000氮中毒所引起的,通过采取控制原料馏程,更换新型缓蚀剂,提高预加氢反应器压力,调整蒸发塔和分馏塔操作等措施,可使重整装置汽油辛烷值增至97.5,循环氢中C_(3),C_(4)体积分数降至3.27%,氢气纯度降至81%。     

重整催化剂硫中毒的原因探讨

本文介绍了重整催化剂硫中毒的成因及危害，并结合本装置催化剂硫中毒的实际情况进行了分析，提出了几点看法。     

利用重整小加氢装置再生连续重整预加氢催化剂

介绍了连续重整预加氢催化剂在重整小加氢装置上再生的情况，从再生前后的催化性质比较及再生剂的使用情况看，再生是成功的。     

氮污染对半再生重整催化剂及装置设备的影响

根据3个不同炼油企业半再生重整催化剂氮中毒的情况,分析了氮的来源、氮中毒机理、氮对催化剂以及装置设备的影响,并在原料控制、催化剂选型、增加液相脱氯等方面提出了解决氮中毒的措施。重整催化剂发生氮污染后,需要暂时适当提高注氯量以弥补催化剂的氯损失,但会加重装置设备腐蚀。氮污染是暂时的,一旦重整原料满足指标要求,催化剂的活性会得到恢复。发生氮污染后应尽快找出氮含量高的原因并及时排除,否则会在系统内的低温部位生成氯化铵,影响装置设备的正常运行。防止铵盐结晶出现最有效的措施是在预加氢系统内严格控制重整精制油氮质量分数小于0.5μg/g。     

半再生重整装置催化剂跑损原因分析及改造

2005年及2009年中国石油化工股份有限公司塔河分公司半再生重整装置两次发生催化剂跑损,催化剂跑损的主要部位是重整第三、第四反应器扇形板、扇形筒、中心筒等相连部位。跑剂的主要原因:一是选材不合理,由于反应器内构件材质不同,热膨胀量也不同,在装置紧急停、开工的过程中,造成轴向膨胀,使中心管罩帽的密封破坏;二是结构不合理,第三、第四反应器采用离心式径向反应器(上进上出),由于物料流向是从中心管至扇形筒,随着装置负荷增加,扇形板受到向上的压力也随之升高,裙板与扇形筒之间密封的催化剂易被带出。采取的主要措施:一是将填料函弧形板的螺栓紧固,四个筋板吊耳相连的扇形板处螺栓拆除,中心管罩帽填料函弧形板的紧固螺栓松开,保证中心管可以自由伸缩;二是对第三、四反应器的进、出口调向,流体经扇形筒向心穿过催化剂床层进入中心管。反应器改造后,消除了该装置催化剂跑损的隐患和装置的负荷瓶颈,提高了全厂经济效益。     

重整催化剂硫中毒的原因及对策

介绍了重整催化剂硫中毒的成因及危害,对广州石化400kt／a连续重整装置2起重整催化剂硫中毒实例的情况进行分析,指出石脑油原料含柴油组分以及预加氢精制油与原料油换热器内漏使重整进料油硫含量超标是导致重整催化剂硫中毒的原因,提出了催化剂硫中毒的处理方法和预防措施。     

重整车间小加氢及预加氢催化剂器外再生小结

介绍了南京炼油厂铂重整车间小加氢及预加氢催化剂器外再生情况,通过再生前后催化剂性质对比和再生剂的工业应用,说明器外再生催化剂活性可以得到良好恢复,可降低因换剂带来的生产成本。     

高氮原料重整预加氢催化剂的制备及其性能

采用钛和硅对氧化铝载体进行改性,通过优化Co-Mo-Ni-W四种活性组分及采用络合浸渍免高温焙烧技术,制备了适用于高氮原料的重整预加氢催化剂。采用Py-FTIR,XRD,BET,XRF,SEM,EDS等方法对催化剂进行表征,并在200 mL中试加氢装置上评价了催化剂的性能。表征结果显示,改性后载体的L酸量提高,并产生了少量B酸中心;Co-Mo-Ni-W四组分在载体表面实现了高度分散;催化剂的比表面积与孔体积均较高,分别达到了215.6 m2/g及0.31 mL/g,有利于加氢处理高氮原料,提高了催化剂耐积碳及长周期稳定运转性能。实验结果表明,在氢分压2.0 MPa、液态空速2.0 h-1、氢油体积比150、反应温度不低于275℃的条件下,催化剂能够将氮含量不大于20μg/g的重整预加氢原料中的氮化物脱除至含量小于0.5μg/g,符合催化重整进料要求;在1 500 h长周期稳定性考察中,催化剂的温升为0.002℃/h。     

半再生催化重整催化剂SR-1000的首次工业应用

中国石化石油化工科学研究院开发的催化剂SR-1000在中国石化青岛石油化工有限责任公司250 kt/a半再生催化重整装置上进行了首次工业应用。结果表明，催化剂SR-1000用于生产高辛烷值汽油调合组分或芳烃，具有良好的活性、选择性和稳定性，再生性能优异。长时间运转后催化剂仍具有很好的提温敏感性。催化剂的积炭速率慢，可以满足重整装置在高苛刻度下长周期稳定运转的需要。     

重整预加氢催化剂评价及工业应用

介绍了中国石油石油化工研究院大庆化工研究中心研制的重整预加氢催化剂的实验室评价情况,以及在中国石油独山子石化分公司500 kt/a连续重整装置上的工业应用情况。实验室评价结果表明,以硫质量分数为175 μg/g、氮质量分数为1.31 μg/g的重石脑油为原料,在反应温度265 ℃、反应压力2.0 MPa、氢油体积比110、体积空速4.44 h-1的条件下,预加氢生成油的硫、氮质量分数均小于0.5μg/g。工业应用结果表明,该预加氢催化剂的加氢活性较高,反应器压降较小,预加氢精制油的性质满足重整反应器进料的要求。     

重整催化剂在哈萨克斯坦炼油厂的应用

中国石化石油化工科学研究院研制的SR-1000催化剂在“一带一路” 哈萨克斯坦奇姆肯特PKOP炼油厂1.0 Mt/a半再生催化重整装置上进行了工业应用。SR-1000催化剂运转6个月时的标定结果表明,在设计满负荷进料(125 t/h)、反应器加权平均反应温度（WABT）不大于485 ℃的条件下,稳定汽油RON为96.3,收率比协议值高0.2百分点。在运转时间基本相当、原料的环烷烃与芳烃质量分数之和高1.49百分点、质量空速高21%的情况下,SR-1000催化剂的活性及选择性均优于国外对比剂R。SR-1000重整催化剂开工方法简单,不仅可以显著缩短开工时间,而且安全、环保,可以降低开工风险。以上结果表明,SR-1000催化剂用于生产高辛烷值汽油调合组分,具有良好的活性、选择性和稳定性,可以满足半再生催化重整装置在高苛刻度下长周期稳定运转的需要。     

PRT-C/PRT-D重整催化剂长周期运转应用实践

介绍了中国石化石油化工科学研究院开发的半再生催化重整(简称重整)催化剂PRT-C/PRT-D在中国石油独山子石化公司500 kt/a重整装置的工业应用情况.采用PRT-C/PRT-D催化剂的第一周期经过1263 d长周期运转后,在重整原料芳烃潜含量52.30％、体积空速1.04 h-1及床层平均温度452.9℃的反应条...     

SR-1000重整催化剂在哈萨克斯坦炼油厂的首次再生及应用

中国石化石油化工科学研究院研制的SR-1000催化剂在哈萨克斯坦奇姆肯特PKOP炼油厂1.0 Mt/a半再生催化重整装置上进行了首次工业器内再生。与新鲜催化剂相比,烧焦催化剂的比表面积和孔体积下降幅度小于2.0%,说明烧焦过程控制比较平稳,催化剂的水热稳定性好。SR-1000再生催化剂运转前期结果表明,与新鲜催化剂操作工况相比,在重整进料量增加17.1 m³/h、重整原料的环烷烃与芳烃质量分数之和高6.01百分点的情况下,使用再生催化剂时的稳定汽油研究法辛烷值比使用新鲜催化剂时高0.5,收率比使用新鲜催化剂时高0.9百分点,充分说明SR-1000催化剂具有良好的再生性能。     

重整催化剂在哈萨克斯坦炼油厂的应用

中国石化石油化工科学研究院研制的SR-1000催化剂在“一带一路” 哈萨克斯坦奇姆肯特PKOP炼油厂1.0 Mt/a半再生催化重整装置上进行了工业应用。SR-1000催化剂运转6个月时的标定结果表明，在设计满负荷进料(125 t/h)、反应器加权平均反应温度（WABT）不大于485 ℃的条件下，稳定汽油RON为96.3，收率比协议值高0.2百分点。在运转时间基本相当、原料的环烷烃与芳烃质量分数之和高1.49百分点、质量空速高21%的情况下，SR-1000催化剂的活性及选择性均优于国外对比剂R。SR-1000重整催化剂开工方法简单，不仅可以显著缩短开工时间，而且安全、环保，可以降低开工风险。以上结果表明，SR-1000催化剂用于生产高辛烷值汽油调合组分，具有良好的活性、选择性和稳定性，可以满足半再生催化重整装置在高苛刻度下长周期稳定运转的需要。     

连续重整原料氮含量及再生干燥空气水含量超标原因分析及处理措施

中国石化海南炼油化工有限公司连续重整装置于2014年2月开始出现反应器温降、产氢率降低等现象,在3月10日后呈现持续下降趋势,重整生成油芳烃含量、芳烃产率大幅下降。查找分析原因,认为常减压蒸馏装置加工福蒂斯等高氮原油比例过高,造成重整原料氮含量升高;同时空压站和重整再生的空气干燥器干燥效果下降,造成重整再生烧焦空气中水含量升高,进而在重整反应-再生系统形成水、氮、氯共存环境,导致催化剂氮中毒,活性大幅降低。通过调整加工原油结构、优化原料预加氢操作、降低重整装置加工负荷和反应苛刻度、投用空压站备用空气干燥器、更换空气干燥剂等一系列措施,减少系统中氮和水等毒物的携带量,并提高重整再生注氯量等,使重整催化剂氮中毒得以有效控制并逐渐恢复活性,采取措施10天后装置运行基本恢复正常。     

连续重整催化剂粉尘的危害与措施

分析扬子石化连续重整装置催化剂粉尘的主要危害。提出减少催化剂粉尘的措施:降低烧焦床层温度来减少催化剂的热崩碎;从控制催化剂提升速率、提高提升管安装质量以及选用机械强度高的催化剂等方面来减少催化剂输送过程中的磨损。通过优化除尘操作、定期清理内网等措施来去除系统中的粉尘。     

铁对催化裂化催化剂的危害及其对策

介绍了催化裂化原料油中铁的来源及存在形态 ,分析了催化裂化催化剂铁中毒的机理及产生的影响 ,对工业上应用的各种防治铁污染的方法分别作了阐述 ,如优化常减压蒸馏装置“一脱四注”工艺、磁分离技术、钝化剂、装置关键部位更换为不锈钢材质、吸附脱铁、减少进料中钠和钙及采用铝溶胶催化剂等     

白油加氢催化剂氮中毒及活性恢复初步研究

模拟工业催化剂氮中毒的条件,在高压微型固定床反应器上,对贵金属催化剂进行失活与活性恢复初步研究。结果表明,在加工含氮原料3天后,催化剂活性迅速下降,不能生产合格的食品级白油产品,但还具有一定的芳烃饱和性,随着试验运行时间的增加,催化剂芳烃饱和活性更低,表明氮在催化剂上逐渐累积;在用纯净的原料油置换后,催化剂的活性虽有所恢复,也不能达到生产合格的食品级白油的活性,表明氮化合物对贵金属催化剂的中毒具有一定的不可逆性;采用器内氢还原的方法,可进一步恢复催化剂的芳烃饱和活性,但仍无法生产合格的白油产品。因此,工业生产装置应对原料的氮含量严格控制,以维持催化剂的芳烃饱和活性,进而延长使用寿命。