丁二烯装置脱重脱轻精馏单元先进控制研究与应用

针对丁二烯装置脱重脱轻精馏单元在生产过程中存在干扰多、耦合严重、产品质量难以保证等问题,常规PID控制难以解决,采用基于DeltaV DCS内嵌的多变量预测控制技术建立先进控制系统,通过装置阶跃测试辨识得到脱重脱轻精馏单元传递函数矩阵模型。应用表明:该系统提高了过程控制平稳性,使主要工艺参数波动均方差减少50%以上。     

先进控制技术在加氢裂化装置的应用

介绍了HoneywellHi Spec公司的鲁棒多变量预估控制技术在齐鲁石油化工公司胜利炼油厂加氢裂化装置的应用情况。通过现场阶跃测试获取装置的动态数学模型 ,结合分馏工艺计算软件包、支路平衡控制、非线性液位控制和质量点数据校正等辅助手段 ,消除装置的“瓶颈” ,从而保证装置的平稳安全运行 ,获得良好的经济效益。     

胜利炼厂FCCU先进控制技术的应用

将Ｓｅｔｐｏｉｎｔ公司的ＩＤＣＯＭ－Ｍ技术应用于催化裂化装置（ＦＣＣＵ），通过阶跃测试获取装置的动态数学模型，以此对装置实施多变量预估控制，并结合约束控制，以保证装置的平稳、安全运行。现介绍该技术的特点和取得的经济效益，以期使大家对先进控制在胜利炼厂的应用有所了解     

胜利炼厂FCCU先进控制技术的应用

将Ｓｅｔｐｏｉｎｔ公司的ＩＤＣＯＭ－Ｍ技术应用于催化裂化装置（ＦＣＣＵ），通过阶跃测试获取装置的动态数学模型，以此对装置实施多变量预估控制，并结合约束控制，以保证装置的平稳、安全运行。理介绍该技术的特点和取得的经济效益，以期使大家对先进控制在胜利炼厂的应用有所了解。     

先进控制系统在加氢裂化装置分馏系统的应用

以扬子石油化工股份有限公司芳烃厂加氢裂化装置分馏系统的分馏塔（DA-102）、航空煤油塔（DA-104）为工业应用背景,采用APC Adcon多变量鲁棒预测控制技术,研究开发了先进控制系统,获得了成功应用,并取得了预期的控制效果.     

催化裂化汽油稳定塔多变量控制

将多变量模型预测控制技术应用于催化裂化汽油稳定塔的控制,有助于提高稳定塔的控制品质。 Ｍ Ｐ Ｃ控制器控制的变量包括汽油雷氏蒸气压、液化气中 Ｃ５ 含量和塔顶温度３ 个被控变量,塔底温度和冷回流量 ２ 调节变量,以及包括塔操作压力、回流温度和进料流量等３ 个干扰变量。应用机理模型进行汽油雷氏蒸气压和液化气中 Ｃ５ 含量的在线计算以满足在操作条件大范围变化的控制需要。为建立 Ｍ Ｐ Ｃ 控制器通过现场阶跃实验建立了稳定塔的传递函数动态模型矩阵。该控制器已在工业装置上投用,且通过鉴定。     

DMCplus先进控制技术在吸收稳定单元上的应用

介绍了运用AspenTech公司的动态矩阵控制（DMCplus）技术，通过现场阶跃测试获取装置的动态数学模型，并运用AspenTech公司的质量计算软件包与产品质量指标数据校正相结合等手段，使DMCplus控制器在吸收稳定单元上顺利投用成功。运行表明，先进控制能够克服装置及设备的瓶颈，保证装置的平稳运行，获取很好的经济效益。     

先进控制系统在常减压装置的应用

根据齐鲁炼油厂第四常减压装置工艺参数的具体情况,结合APC技术要求,先后完成了其功能设计、现场测试、模型辨识、控制策略组态、接口调试。半年多的运行结果表明,该装置的控制参数均取得了预期效果,且经济效益显著。     

状态反馈预测控制在催化裂化柴油产品质量先进控制中的应用

对催化裂化装置主分馏塔柴油产品质量先进控制系统进行了设计与工程实施。根据过程动态机理分析，运用状态反馈预测控制，考虑装置的操作控制及现有的测点情况，从实时控制出发，建立了主分馏塔柴油产品质量先进控制的简化状态空间数学模型。使用实测过程变量，实现状态变量反馈和可测干扰变量前馈的预测控制方法，提高控制系统的性能及抗干扰能力，增大了模型适应范围。先进控制的全部功能在DCS层上实施，可以在线实时调整控制系统参数，监视系统运行状态，提高了控制系统应用的灵活性，装置实际运行结果表明该设计是有效的。     

HYSYS.Plant在先进控制中的应用

HYSYS.Plant是HYPROTECH公司的动态流程模拟软件,在石油化工领域有着广泛的应用。以下介绍韩国SK化学工程公司应用HYSYS.Plant调试、安装DMT装置的APC(先进控制)系统的应用实例。 (1)用HYSYS.Plant研究各种APC方案。 在APC项目的实施过程中采用HYSYS.Plant不     

催化裂化先进控制工艺计算模型的开发

为了满足催化裂化先进控制技术的需要，开发了催化裂化提升管反应器工艺计算模型。该模型考虑了催化裂化原料油性质，催化剂性质，装置尺寸和操作条件的影响，能够提供催化裂化先进控制技术所需的反应苛刻度，转化率，裂化产品率，催化剂循环量，汽油辛烷值等重要工艺参数的计算，该模型计算速度快，精度高，应用简便，可满足催化裂化先进控制技术的要求。     

重整装置先进控制技术的应用

多变量预测控制软件（ＳＭＣＡ）结合ＵＯＰ的重整反应辛烷值计算模型，在广州石油化工总厂催化重整装置中取得了成功的应用，现就系统构成及项目实施等方面作了详细地介绍。     

先进控制技术在重油催化裂化装置的应用

介绍了由浙江中控软件技术有限公司和镇海炼油化工股份公司(镇海炼化)共同开发的重油催化裂化装置先进控制系统,以及该系统在镇海炼化的工业应用情况.详细阐述了该控制系统的控制策略.工业实践表明,模型和控制策略的综合应用明显地改善了先进控制系统的适应性.先进控制系统的应用明显提高了装置的操作平稳率和产品质量的稳定性,提高了装置的掺渣率,经济效益显著.     

基于模型预测控制的反应再生工艺控制实现

介绍了先进控制系统中的模型预测控制技术具体阐述了模型预测控制中的动态矩阵控制算法(DMC),包括预测模型,滚动优化,反馈校正。并以炼油厂催化裂化装置的反应再生工艺为例,分析了反应再生工艺控制的多变量、多耦合特性,指出了控制的难点。最后,采用动态矩阵控制算法对反应再生工艺的一再、二再温度进行了优化控制,最终实现了控制目标。     

先进控制系统在加氢裂化装置上的应用

介绍了变结构通用预估协调控制系统以及在加氢裂化装置的应用。采用动态机理模型，以常规PID为基础，通过软测量系统、变结构通用预估协调控制，在加氢裂化装置实施反应部分和分馏部分先进控制，设计了反应深度、反应分离、分馏三大控制器，并详细分析了各个控制器的设计思想，最终使控制平稳性得到加强，实现了质量卡边控制，提高了轻油收率，经济效益明显。同时先进控制系统的操作通过专门的操作界面实现，并在DCS上增加了监控程序，当先进控制系统与DCS通讯中断时可自动切换至常规操作，保证生产安全。     

先进控制技术在吸附分离精馏塔控制中的应用

重点分析了吸附分离装置中精馏塔的工艺特点及其所面临的控制问题；并采用多变量预测控制技术和流程模拟技术相结合实现了精馏塔系的先进控制。实际应用的结果表明先进控制技术可有效地克服干扰、确保工艺参数的平稳，优化产品质量，减少能耗从而增加经济效益。     

油气电加热器回归模型的建立

系统的回归模型是系统动态过程的数学模型,是预测控制的第一步,关系到控制系统性能指标的好坏。通过实验确定油气电加热装置模型的参数阶数,再根据滞后时间确定采样频率,采集系统多个时刻的输入、输出数据,最后通过MATLAB实现最小二乘法,计算出最优的模型参数,为广义预测控制的应用提供了较好的参数依据。     

先进控制技术在连续重整装置的应用

介绍了先进控制技术在中国石化镇海炼化分公司1.20 Mt/a连续重整装置上的应用情况。通过对装置现状的详细分析,确定了先进控制的控制目标和策略,并设计开发了相应的控制器和软仪表。先进控制系统投用后,装置关键控制指标的波动标准偏差降低30%以上,提高了装置平稳率,实现了设备能力和产品质量的卡边操作,达到了提高目标产品收率和装置节能降耗的目的,其中燃料气平均单耗下降4.44 m3/t（标准状态）,年创经济效益约1 147万元。