DCC-plus技术及其产品灵活性

中国石化石油化工科学研究院开发的增强型催化裂解(DCC-plus)技术采用多反应区组合反应器型式,不仅能够实现不同反应区的分区精准控制,而且耦合了C₄馏分和轻汽油馏分循环裂化技术,强化了重质原料油的一次裂化反应和汽油馏分的二次裂化反应,在大幅度提高丙烯产率的同时可以降低干气和焦炭产率。DCC-plus技术已经在多个炼油厂得到了工业应用,其中大榭石化的2.2 Mt/a DCC-plus装置的乙烯和丙烯产率分别可以达到5.16%和21.55%。DCC-plus技术具有很好的产品灵活性,通过工艺操作参数和催化剂配方的调整,可以实现不同目标产品的灵活切换,为我国炼油行业的转型升级提供了一条可靠的途径。     

DCC-plus工艺的工业应用及适应性分析

在DCC工艺技术基础上,中国石化石油化工科学研究院开发了增产丙烯、降低干气和焦炭产率的增强型催化裂解（DCC-plus）技术,第一套DCC-plus工业装置于2014年2月在中国海油东方石化有限公司建成并投产。为满足实际生产需要,对DCC-plus装置以及操作参数进行了适应性改进及调整,在原设计多产气体烯烃的DCC-plus装置上实现了多产汽油、柴油的加工方案,以陆丰/涠洲混合原油的常压渣油为原料,在缓和操作条件下,总液体产率达到82.23%、丙烯产率为8.07%,具有很好的产品结构灵活性。     

FCC家族新技术在向化工型炼油厂转型过程中核心桥梁角色

The emerging FCC-based technologies of on-purpose light olefins (mainly refer to ethylene & propylene) as well as light aromatics (refer to BTX) production developed by RIPP, SINOPEC, including Deep Catalytic Cracking (DCC), Enhanced Deep Catalytic Cracking (DCC-PLUS) and Maximizing Catalytic Propylene (MCP), have been playing core bridging roles in the processing of the closer integrations & shifts of petroleum refining and petrochemical production both in China and outside of China since 1990. Three cases of commercial applications in five refineries, including Case I-Closer integration between steam cracker and DCC/DCC-PLUS Unit, Case II-Petrochemical refinery with DCC-PLUS unit, and Case III-Integrated Petrochemical/Fuels refinery with MCP unit, have highlighted their effects to global petrochemical productions.     

CRP—1催化剂在DCC装置上的工业应用

介绍了CRP－1催化裂解催化剂在4套DCC装置上的工业应用情况,结果表明：CRP－1催化剂具有裂解活性高、烯烃选择性好、丙烯产率高等特点,完全能够满足DCC装置多产低碳烯烃的需要。     

MIP技术的灵活性

本文主要介绍MIP 技术适应市场需求所取得的技术灵活性进展,并就其工业应用情况以及技术原理进行了分析。MIP技术原料适应性强,与各种汽油脱硫技术协作性良好。基于MIP平台,开发了CGP, MIP-LTG与MIP-DCR等系列MIP技术,增强了技术灵活性,应用广泛。MIP技术因其独特的双反应区新型反应控制技术,通过调整催化剂与操作参数,使得MIP生产装置在多产异构烷烃的清洁汽油（MIP）和生产清洁汽油并增产丙烯（CGP）以及多产柴油3种生产模式之间根据需要自由切换,灵活选择生产模式,合理调整生产方案; MIP-DCR 技术通过优化催化剂与反应进料的接触温度,降低了干气和焦炭产率,并使得剂油比成为独立操作参数,为MIP技术进一步提高了操作灵活性。     

DCC技术平台产业链的开发及其工业实践

对催化裂解（DCC）生成乙烯、丙烯和轻芳烃的反应化学进行研究,开发出高丙烯选择性的DCC-plus技术和兼顾乙烯和丙烯生产的CPP技术,形成了DCC技术平台以适应不同用户的产品需求。开发了DCC原料深度加氢处理技术,其脱硫率达95%以上,脱氮率达65%以上,降残炭率达76%以上,脱金属率达98%左右。而针对DCC产品特点开发的干气液相法制乙苯、丙烯直接氧化法制环氧丙烷、裂解石脑油抽提蒸馏制BTX（苯、甲苯、二甲苯）以及裂解轻油加氢裂化制BTX等特色化工利用技术,延伸了DCC技术平台的产业链,并在化工型炼油项目中成功地获得工业应用,开创了一条符合中国国情的非蒸汽裂解的炼化一体化技术路线。     

DCC-Ⅱ型工艺的工业应用和生产的灵活性

第一套ＤＣＣ－Ⅱ型工业装置于１９９８年８月在荆门石化总厂建成投产。根据市场需求,该装置按多产丙烯和柴油的操作模式进行生产,用蜡油掺渣 渍作原料,其ＬＰＧ、汽油和柴油产率分别达２６．５１％、３４．７９％和２４．００％。其中丙烯产率为１１．４３％,可满足７０ｋｔ／ａ聚丙烯的原料要求,汽油质量超过９０号无铅汽油标准,柴油质量优于重量优于重油催化裂化柴油。还考察了ＤＣＣ－Ⅱ型工艺在加工原料、操作条件、产品     

深度催化裂解石脑油加氢工艺技术的工业应用

介绍了加氢精制和芳烃抽提的组合工艺在陕西延长石油(集团)有限责任公司榆林炼油厂200 kt/a深度催化裂解(DCC)装置的工业应用情况。该工艺可脱除DCC裂解石脑油中的硫和烯烃,降低苯含量,经加氢处理后的脱戊烷油硫和氮的质量分数均小于0.5μg/g,完全满足苯抽提进料性质要求,辛烷值RON在100以上。经苯抽提抽苯后,RON仍在98以上,可用于生产高辛烷值国Ⅴ车用汽油调合组分。该工艺不仅大幅提高了DCC裂解石脑油的经济价值,生产可替代甲基叔丁基醚的汽油调合组分,实现了资源优化配置,为DCC裂解石脑油拓展了产品去向,并大大促进DCC工艺的推广应用。     

新一代增产丙烯DCC工艺催化剂DMMC-1的工业应用

摘要：最新研制的增产丙烯催化剂DMMC-1在中国石化股份有限公司安庆分公司DCC装置上成功地进行了工业应用。工业试验结果表明，在原料油性质及装置操作条件相近的条件下，与原来使用的催化剂MMC-2相比，丙烯产率增加2.43个百分点，焦炭产率减少0.56个百分点，汽油荧光法烯烃含量降低4.8个体积百分点。     

CS-Ⅱ型重油催化裂化进料喷嘴的工业应用

沈阳石蜡化工有限公司450kt／a催化裂解装置在2007年9月大修时,换用CS-Ⅱ型重油催化裂化进料喷嘴。在原料性质变差,其它操作条件不变的情况下,液化石油气、汽油和柴油收率之和比改造前提高了1．47个百分点,生焦率降低了0．93个百分点,干气产率降低了0．47个百分点,产品性质基本没有变化,装置运行平稳。CS-Ⅱ型重油催化裂化进料喷嘴的应用,增加了目的产品收率,提高了装置处理能力,降低了装置综合能耗,经济效益达1307．51×10^4RMB￥。     

DCC装置降低汽油烯烃含量技术的工业应用

中国石化股份有限公司荆门分公司在催化裂解装置上应用了降低汽油烯烃含量的新技术，该技术是将装置内及装置外的汽油馏分循环至提升管底部进行改质。在对DCC装置产品分布和柴油性质、油浆性质影响较小的条件下，通过对不同汽油馏分的再转化可以将DCC装置汽油中烯烃体积分数从72．12％降至47．6Voo～50．6％，经调合后可作为新国标93号商品汽油出厂，同时可增加丙烯产率。工业应用结果表明，不同汽油馏分再转化降低DCC装置汽油中烯烃含量的幅度为：稳定汽油〉粗汽油〉装置外焦化汽油和直馏汽油混合物。     

生产优质催化裂解原料的渣油深度加氢技术研究

以5种不同的渣油为原料,从催化剂开发、催化剂级配、工艺条件优化、原料适应性考察等角度深入研究并开发了渣油深度加氢技术。结果表明：新开发的渣油深度加氢系列催化剂活性显著高于常规催化剂;反应温度是影响加氢深度最关键的因素;在优化的催化剂级配方案和工艺条件下,渣油深度加氢技术不仅可以显著提高原料中杂原子的脱除率,提高生成油的氢含量,还可以实现多烃类定向转化产化学品;高硫、低氮常压渣油更适宜采用渣油深度加氢技术生产优质催化裂解原料。     

高丙烯选择性催化裂解催化剂MMC-1的工业应用

为了进一步提高丙烯产率,石油化工科学研究院开发了催化裂解催化剂MMC-1。该催化剂在沈阳石蜡有限公司催化裂解装置上进行了工业应用。标定结果表明,采用DCC-Ⅱ操作条件,使用MMC-1催化剂以后,液化气中的丙烯体积分数由47.15%增加到52.12%,丙烯产率由12.41%增加到14.57%;稳定汽油中烯烃体积分数降低了7.0个百分点。同时芳烃体积分数由13.0%增加到16.7%,汽油的其它性质变化不大,汽油总体质量变好。     

福建炼化公司催化裂化装置应用MGD 技术的工业试验

介绍了催化裂化装置上同时多产液化气和柴油工艺技术（MGD技术）在福建炼油化工有限公司的工业应用，应用结果表明：MGD技术与装置改造前相比，液化气率可提高1－3个百分点，柴油产率提高3－6个百分点，（液化气＋柴油＋汽油）产率相当，柴汽比提高到0．98以上；汽油的辛烷值有所提高，汽油的烯烃含量明显降低，并且可以灵活调整生产方案，具有明显的经济效益和社会效益。     

多产异构烷烃催化裂化工艺(MIP)的工业应用

介绍了多产异构烷烃工艺(MIP)在安庆分公司1．2Mt／a催化裂化装置的工业应用情况。运行结果表明，该工艺具有明显降低汽油烯烃含量的效果，汽油烯烃体积分数由约48％降至35％以下；产品分布得到改善，重油催化裂化能力强，汽油产率提高3个百分点，液化石油气产率提高2．5个百分点，柴油产率降低4个百分点，总液体收率提高；汽油硫含量下降20个百分点，硫质量分数降至800μg／g以下。MIP工艺在促进重油转化的基础上，还有效地改善了催化裂化汽油质量。     

RIPP-1421 FCC 油浆阻垢剂的工业试验及应用

一种新的ＦＣＣ油浆阻垢剂ＲＩＰＰ－１４２１在广州石油化工总厂１．５Ｍｔ／ａ和扬子石化公司０．８Ｍｔ／ａＦＣＣ装置上进行了工业应用试验。结果表明,使用ＲＩＰＰ－１４２１油浆阻垢剂能减轻分馏塔和油浆系统结垢,阻止污垢的设备上的沉积,可大大延长运转周期;该阻垢剂用量少,使用方便,能广泛用于ＦＣＣ油将系统中。     

催化裂化原料加氢预处理技术的应用

介绍齐鲁石油化工公司胜利炼油厂的催化裂化原料加红领处理技术，主要包括孤岛蜡油加氢裂化、焦化蜡油加氢处理和孤岛渣油的加氢处理。原料加氢预处理的应用、拓宽了催化裂化原料来源，提高了原油加工深度和轻质油收率，减少了环境污染。     

Chlorsorb氯吸附技术在连续重整装置的工业应用

对比了传统碱洗和Chlorsorb氯吸附技术的工艺原理和技术特点。Chlorsorb技术在1.2 Mt/a连续重整装置的工业应用结果表明：随着温度的升高,氯吸附效果变差,在138～148 ℃时,氯吸附效果最佳;催化剂经氯吸附区后氯含量增加0.26百分点。分析了放空冷却器在138 ℃时的氯腐蚀机理及措施,探讨Chlorsorb技术在高温、高含水条件下对催化剂活性的影响,提出增加脱氯罐、选择高温脱氯剂等措施,以改善催化剂后期活性降低、氯吸附效果变差等问题。