真硫化态催化剂在加氢处理装置上的开工应用

介绍了1.7 Mt/a重整预加氢装置、0.6 Mt/a喷气燃料馏分加氢精制装置、2.2 Mt/a液相柴油加氢精制装置、0.8 Mt/a加氢裂化装置采用真硫化态催化剂的开工情况。真硫化态催化剂开工过程不仅可避免使用硫化剂,不产生含硫化氢废气和酸性污水,并且可大幅缩短开工时间。从开始进油到产出合格产品,各装置节省开工时间的情况为：石脑油加氢装置和喷气燃料馏分加氢装置分别用时21.5 h和15 h;柴油液相加氢装置的时间节约效果最为明显,从148 h缩短到27 h;加氢裂化装置从进油到炉出口温度达300 ℃进入调整阶段共用时14 h,相比于氧化态加氢催化剂的开工过程节省时间超过30 h。     

真硫化态加氢催化剂在催化裂化汽油加氢装置上的应用

M-PHG真硫化态催化剂在中国石油玉门油田炼油厂(玉门炼化)0.4 Mt/a催化裂化汽油(催化汽油)加氢脱硫装置上成功应用。结果表明:加氢催化剂采用器外真硫化技术相比传统技术具有显著优势,开工过程省去氮气干燥和器内硫化等环节,开工时间至少节省8 d,且无含硫酸性废水、废气排放。开工过程简单、环保,产品质量满足企业生产Ⅵ(B)汽油的要求,对缓解炼油企业装置开工过程中的安全、环保压力具有重要意义。通过初期产品分析数据可以看出,M-PHG真硫化态催化剂完全可以满足玉门炼化生产符合Ⅵ(B)标准汽油的要求,汽油产品硫质量分数稳定在14μg/g以内,辛烷值(RON)损失1.8单位,脱硫反应温度下降10℃,具有良好的脱硫活性。     

真硫化态加氢裂化催化剂在工业装置的首次工业应用

中国石化石油化工科学研究院开发的真硫化态多产喷气燃料及重石脑油型加氢裂化催化剂RHC-131B-TS、RHC-133B-TS及级配方案在中国石油哈尔滨石化分公司加氢裂化装置上进行了首次工业应用。该装置以多产喷气燃料馏分为主,兼顾生产重石脑油和柴油馏分。应用结果表明：采用真硫化态催化剂,节约开工时间约2天,开工过程中无废水、废气排放,过程清洁;初期标定结果中,（重石脑油+喷气燃料）馏分收率为71.5%,喷气燃料馏分烟点为35 mm,柴油馏分十六烷值为76,全面达到装置改造目标;在装置长周期运转中,真硫化态催化剂活性稳定,产品质量优,产品分布可满足生产需求。     

器外真硫化态加氢催化剂在柴油液相加氢装置上的首次工业应用

中国石化安庆分公司2.2 Mt/a柴油液相加氢装置于2018年5月进行催化剂更换,更换为中国石化石油化工科学研究院（石科院）开发的真硫化态催化剂组合RG-1（TS）/RS-2100（TS）/RS-2200（TS）,成为国内首套采用器外真硫化态加氢催化剂的加氢装置。通过对催化剂装填和开工过程进行总结,从安全环保、开工时间、开工成本等方面对采用真硫化态催化剂和氧化态催化剂的开工过程进行对比。结果表明：采用真硫化态催化剂开工,开工时间缩短约5天,开工过程无废水、废气排放,节约开工费用300多万元,开工过程简单、环保,产品质量满足企业生产国Ⅴ标准柴油的要求。     

器外真硫化态加氢催化剂在柴油加氢改质装置中的应用

采用器外真硫化技术,对45万t/a柴油加氢改质装置所使用的器内硫化态的高活性加氢精制催化剂(牌号为FHUDS-8)、改质异构降凝催化剂(牌号为FC-16 B)和临氢降凝催化剂(牌号为FDW-3),进行了器外再生预硫化;同时,为了解决装置运行末期加氢精制反应器高温下脱硫困难的问题,在其下部补充了少量的真硫化态FHUDS-5加氢催化剂。结果表明:开工过程中,与器内硫化态加氢催化剂相比,采用器外真硫化态加氢催化剂的开工时间缩短了55 h,动力消耗费用降低了9万元,并且无废水排放;在装置运行初期,通过参数调整,产品质量满足内控指标要求。     

喷气燃料FITS加氢技术的工业应用

介绍了选择性管式液相加氢(Flexible and innovative tube reactor with selective liquid-phase hydrogenatine technologe,FITS)技术在中国石化某公司600 kt/a喷气燃料加氢装置的工业应用情况。该装置自2014年6月开工以来,在前期的工业试生产基础上对装置进行了操作调整,提高了反应器入口温度和反应器压力,在氢油体积比为6、反应压力为3.1 MPa、反应温度为257℃以及体积空速为5.0 h~(-1)的工况条件下,精制喷气燃料中硫醇硫的质量分数为3μg/g,管壁评级为0级,磨痕直径为0.63 mm,各项指标控制较好,产品能够满足3号喷气燃料的国标要求。装置的运行能耗为230.69 MJ/t,低于普通喷气燃料加氢工艺的能耗值。工业实际生产表明,该加工技术具有流程简单、氢耗低、能耗低等特点,其中装置能耗比其他喷气燃料加氢工艺明显偏低,达到行业领先水平。     

0.6Mt/a喷气燃料加氢装置扩能改造及开工运行分析

国内某喷气燃料加氢装置为满足扩能需求,在大检修期间通过增加反应器、更换高活性催化剂、提高加热炉负荷等项目完成装置改造。该装置采用中国石化石油化工科学研究院针对RHSS技术研发的新一代RSS-2催化剂,在较低的反应温度下,可以满足生产3号喷气燃料的要求。     

增设喷气燃料生产设施及扩能改造项目工业应用

国内喷气燃料需求的增长促使炼油企业喷气燃料加氢能力的提升,中国石油化工股份有限公司安庆分公司于2015年将催化加氢装置改造为喷气燃料加氢生产装置,使用原有的FGH-21/FGH-31催化剂,生产满足3号喷气燃料技术要求的精制喷气燃料产品.2019年底实施扩能改造项目,喷气燃料加氢装置生产能力由400 kt/a提升至80...     

加氢催化剂器外真硫化技术开发与工业应用

分别采用不同硫化方法制备器外真硫化态加氢催化剂,采用XPS、HRTEM、C-S分析等方法对催化剂结构进行表征,并对器外真硫化态催化剂脱硫活性进行评价,筛选优异的真硫化方法;对硫化后的催化剂进行表面钝化,开发了加氢催化剂器外真硫化技术,并将器外真硫化态加氢催化剂进行工业应用。结果表明,采用器外真硫化技术制备的真硫化态催化剂的硫含量和金属硫化度更高,碳含量更低,脱硫活性优于器内硫化催化剂。器外真硫化态催化剂的工业应用结果表明,器外真硫化技术对不同类型加氢催化剂的普适性强,采用器外真硫化态催化剂开工可为企业节省开工时间、简化开工流程、减轻环保压力、降低安全风险、减少开工费用,并提高企业经济效益。     

免活化硫化态催化剂在汽油加氢装置上的应用

介绍了免活化硫化态催化剂在中国石油庆阳石化公司100万t/a汽油加氢装置上的工业应用情况.结果表明:与氧化态催化剂相比,免活化硫化态催化剂开工过程安全环保,开工时间可缩短140h;在初期生产负荷为98％的工况下,预加氢反应器、加氢改质反应器、加氢脱硫反应器、加氢后处理反应器入口温度分别为98,380,255,276℃,...     

FH-40B催化剂在喷气燃料加氢装置的工业应用

国内某石化公司1.4 Mt/a喷气燃料加氢装置采用中国石化抚顺石油化工研究院开发的FH-40B催化剂。装置标定结果表明,采用FH-40B催化剂处理直馏喷气燃料(总硫质量分数为0.14%),在反应器入口压力1.75 MPa、反应器入口温度265℃、氢油体积比100、体积空速2.95h-1的条件下,产品的硫醇硫质量分数低于3μg/g,烟点为24.5mm,萘系烃体积分数为0.36%,冰点为-57.2℃,催化剂具有优异的脱硫醇硫性能,并能使喷气燃料产品的烟点稍有提高,所得喷气燃料产品质量满足3号喷气燃料国家标准(GB 6537—2006)的要求。装置运行结果表明,FH-40B催化剂失活速率为0.021℃/d,催化剂床层压力降变化趋势较平缓,催化剂具有良好的活性和稳定性,有利于工业装置的长周期运行。     

柴蜡油混合进料加氢裂化装置试产军用3号喷气燃料

目的提高柴蜡油混合进料加氢裂化装置生产的3号喷气燃料中芳烃含量,使之能达到军用3号喷气燃料产品的要求。 方法通过提高混合原料中蜡油比例和混合原料油密度、降低精制反应器床层温度、优化裂化反应器级配催化剂床层温度及降低芳烃加氢饱和深度的方式,提高3号喷气燃料中芳烃含量。 结果①在处理量不变的情况下,通过提高原料中蜡油比例和混合原料油密度,可显著提高喷气燃料中芳烃含量;②在高柴油比例原料的工况下,通过大幅降低精制反应器床层温度、同步降低轻油型催化剂床层温度及提高灵活型和中油型催化剂床层温度的方式,降低了芳烃加氢饱和程度,使喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%,同时确保尾油BMCI值小于13。 结论通过提高混合原料蜡油比例和混合原料密度至一定数值以及降低精制反应器床层温度和芳烃加氢饱和深度的方式,可实现喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%的目标,解决了柴蜡油混合加氢裂化装置生产军用3号喷气燃料的问题,具有一定的生产指导意义。      

喷气燃料加氢装置兼顾生产国V柴油的运行分析

介绍了中国石化塔河炼化0.3 Mt/a 喷气燃料加氢装置以常一线为原料,间歇生产满足GB 6537—2006的3号喷气燃料和满足国Ⅳ或国Ⅴ排放标准的柴油产品的生产经验。柴油产品全面升级后,通过简单的工艺调整,可以实现生产喷气燃料及生产满足国Ⅴ排放标准柴油两种加工方案的切换。生产3号喷气燃料,生产满足国Ⅳ排放标准柴油,生产满足国Ⅴ排放标准柴油这三种加工方案下,反应器入口温度依次相差约20℃。通过比较不同加工方案的差异性及催化剂的失活速率,提出今后喷气燃料加氢装置催化剂长周期运行的建议。     

高处理量喷气燃料加氢催化剂RSS-2的开发及其工业应用

中国石化石油化工科学研究院通过优选催化剂载体,研究活性金属体系、金属原子比例、助剂和制备技术等影响催化剂活性的主要因素,开发了具有高活性的高处理量喷气燃料加氢催化剂RSS-2。RSS-2催化剂在中国石化北京燕山分公司0.80 Mt/a喷气燃料加氢装置工业应用的结果表明,与第一代喷气燃料加氢脱硫醇催化剂RSS-1A相比,RSS-2催化剂具有更高的低温脱硫活性,在产品质量满足3号喷气燃料质量要求的前提下,体积空速提高了空速30%以上,可达到5.2 h-1。     

拓宽航煤加氢装置原料试验研究

针对胜利炼油厂航煤加氢装置原料不足的情况,依据其对原料性质的要求,在胜利炼油厂现有加工原油及加工流程的基础上筛选出Ⅳ常一线油.经中型固定床连续加氢试验发现:m(Ⅲ常一线油)∶m(Ⅳ常一线油)为9:7的混合原料可以满足该航煤加氢装置原料要求,从而拓宽了航煤加氢装置的原料,实现了胜利炼油厂喷气燃料资源的优化,增加了3号喷气...     

大比例增产喷气燃料、改善尾油质量加氢裂化技术的开发与应用

为满足市场对喷气燃料和优质尾油的需求,中国石化石油化工科学研究院（石科院）开发了新一代加氢精制催化剂RN-410和加氢裂化催化剂RHC-131,通过考察原料油、转化深度、产品切割方案对喷气燃料及尾油的影响规律并结合催化剂的级配优化方案,开发了大比例增产喷气燃料、改善尾油质量的加氢裂化技术,并在中国石化燕山分公司成功应用。工业应用结果表明,石脑油收率约为22%的情况下,喷气燃料馏分油收率达43%以上,产品质量满足3号喷气燃料要求,柴油并入尾油当中,尾油BMCI值为8.7,是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。     

喷气燃料临氢脱硫醇RHSS技术的开发

石油化工科学研究院利用镍－钨体系加氢催化剂开发了直馏喷气燃料临氢脱硫醇的RHSS技术。在50mL和100mL固定床加氢装置上的试验结果表明,RHSS技术不仅能加工高硫中东直馏喷气燃料馏分,而且对国内很多直馏喷气燃料馏分有好的适应性;在缓和工艺条件下可将硫醇硫降低至小于10μg/g,油品的酸值和颜色也得到改善;3300h的催化剂寿命试验和再生试验结果表明,RHSS技术的催化剂稳定性和再生性能好,可望满足工业装置的长周期运转。