硫酸法烷基化装置节能降耗措施

对硫酸法烷基化装置运行能耗数据进行分析,发现调整脱异丁烷塔和脱正丁烷塔的操作压力和回流比可降低蒸汽消耗9 t/h;通过合理调整烷基化反应器的操作实现电耗和酸耗最优化;减小制冷压缩机的出口压力可使压缩机电机轴功率由1 883 kW降低至1 000 kW;通过原料预处理单元脱除杂质,装置运行酸耗降低至55~60 kg/t产品;建设废酸回收和正丁烷异构单元,降低新酸和原料采购成本。     

硫酸法烷基化装置的一种新开工方法

在开工用异丁烷纯度不足的情况下，运用比较启发思维法，提出和应用新的开工方法，大幅度降低了对开工异丁烷纯度的要求，实现了，硫酸法烷基化装置的顺利开工。实践表明，使用该法开工对异丁烷纯度要求可由98％降低到90％，同时具有安全可靠、控制稳定的特点。     

实现硫酸烷基化装置长周期运行的措施

着重介绍了影响硫酸烷基化装置运行的因素 ,总结了所采取的技术改造措施及效果 ,指出了该装置以后的攻关目标 ,为同类生产装置的长周期连续生产运行提供了经验。     

硫酸烷基化装置腐蚀与防护

介绍了硫酸烷基化装置的腐蚀概况 ,并提出了反应器搅拌机叶轮的适用材质是高镍奥氏体合金铸铁。减轻该装置设备的腐蚀应从优化操作和正确选用材质两方面进行     

SINOALKY硫酸法烷基化装置用能分析及优化

介绍了0.20 Mt/a SINOALKY硫酸法烷基化装置的能耗现状,分析了1.0 MPa蒸汽、循环水和除盐水耗量高的原因,采取了分馏塔降温降压操作、停用反应流出物酸碱水洗流程、降低制冷压缩机防喘振流量、优化节水等4方面的措施,共减少1.0 MPa蒸汽耗量9 t/h、3.5 MPa蒸汽耗量3 t/h、除盐水耗量7 t/h、用电量102.95 kW?h、用水340 t/h,综合测算,装置能耗已由开工初期的6 064.762 MJ/t降低至2019年12月的4 598 MJ/t以下。结合装置实际情况,提出了回收利用工艺介质低温热、回收利用凝结水低温热、增设机泵变频等建议,为装置下一步节能优化指明了方向。     

硫酸法烷基化原料的净化

对烷基化原料在试验室进行了精馏法脱除二甲醚和在中型装置上进行了选择加氢脱除丁二烯的试验。并分别在抚顺石油二厂和胜利炼油厂的60kt/a硫酸法烷基化装置上工业应用。工业装置标定结果表明，脱二甲醚技术可使二甲醚含量由500-1600μg/g降至40μg/g以下，从而使烷基化油的收率提高2.23个百分点，每吨油的硫酸单耗量降低4.38kg，选择加氢技术可使丁二烯基本被脱除，单烯烃收率基本保持在100%，同时部分1-丁烯异构为2-丁烯，从而使烷基化油的RON平均提高1.07个单位，MON平均提高0.43个单位。干点平均降低5.6℃，每吨油的硫酸单耗量降低33.6kg，并且大大降低了设备腐蚀，经济效益和社会效益显著。     

硫酸烷基化装置腐蚀与防护

主要介绍了硫酸烷基化装置的腐蚀概况,认为反顺搅拌机叶轮的适用材质是高镍奥氏体合金铸铁,减轻该装置设备的腐蚀应从优化操作和正确选用材质两方面进行。     

SINOALKY硫酸烷基化装置技术提升

通过对某SINOALKY硫酸烷基化工艺装置首周期运行情况进行分析,发现了几个影响装置平稳运行的问题,检修期间针对相关问题进行了优化改造。通过优化自汽化酸烃分离罐汽化填料,消除了汽化段存在的压差不稳定问题;通过提升自汽化酸烃分离罐烃抽出口位置及增加粗分内构件,大幅度降低了循环烃携酸量,进一步降低了回收酸泵的负荷;通过增加自汽化酸烃分离罐底部破涡器,有效缓解了酸循环泵的振动;通过优化换热流程回收副产凝结水热量,脱异丁烷塔1.0 MPa蒸汽消耗量降低1.5 t/h,循环水用量降低200 t/h;通过流程改进,回收分馏单元含硫气体进行碱洗处理,有效消除了腐蚀风险;通过增加1.0 MPa蒸汽出装置压控阀,平稳控制蒸汽压力,提高了装置抗干扰能力;通过优化预加氢催化剂再生流程,保证预加氢催化剂能够在线再生,提高了装置长周期运行能力。     

硫酸烷基化装置的腐蚀与防护

硫酸是硫酸法烷基化装置的主要腐蚀性物质,防腐对烷基化装置尤为重要。分析了SINOALKY硫酸法烷基化装置的易腐蚀部位,阐述了硫酸浓度、硫酸温度和流速、硫酸的稀释、氢致沟状腐蚀形式、进料杂质、酸式酯和中性酯、酸携带、积垢等因素对装置腐蚀的影响,提出了切实可行的腐蚀防护措施,对同类装置的腐蚀防护工作具有较好的指导和借鉴意义。     

低酸耗硫酸法烷基化工艺技术中试研究

中国石化石油化工科学研究院通过研制新型反应器、强化传质与分离过程等方法,研发出低酸耗硫酸法烷基化工艺技术,并在石家庄炼化分公司建成80 t/a硫酸烷基化中试装置。中试结果表明,烷基化油产品的研究法辛烷值可达96.5~97.0,终馏点小于197.5 ℃,满足烷基化油产品质量要求,是优质的汽油调合组分。中试稳定期间烷基化油标定酸耗为46.4 kg/t,酸耗较传统烷基化装置低。     

延迟焦化装置的能耗分析和节能措施

对1.40Mt/a延迟焦化装置的能耗构成进行深入、全面地分析,找到了影响装置能耗的主要因素.通过采取优化加热炉操作,降低燃料气消耗;工艺技术革新,降低蒸汽消耗;加强设备管理,降低电耗;精细管理,降低水的消耗等有效措施,降低了装置能耗,年节能效益达2416.26×104RMB$.对存在的问题和今后的工作提出了解决方法和建议.     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

加氢装置用能分析及节能措施

加氢装置是炼油厂能耗较大的装置之一,通过对加氢装置能耗进行分析,总结了影响加氢能耗的因素,介绍了加氢装置可采取的节能措施。     

600 kt/a连续重整装置能耗分析与节能措施

对600 kt/a连续重整装置能耗进行分析,找出能耗偏高的原因.并提出整改措施.取得了较好的效果,为同类装置的节能降耗提供了一种思路和方法。     

国产硫酸法烷基化技术的工业应用

为满足国Ⅵ汽油质量升级需要,兴建烷基化装置势在必行。中国石化洛阳分公司0.2 Mt/a烷基化装置采用了中国石油化工股份有限公司自主开发的硫酸法烷基化技术（SINOALKY）。工业应用结果表明：SINOALKY技术具有工艺流程简单、反应器易维护、酸耗低、产品质量好的特点,在反应温度为0 ℃时所得烷基化油的研究法辛烷值（RON）为97,装置酸耗为65 kg/t,能耗为4598 MJ/t。装置开工至今,工艺参数平稳、设备运行稳定,每月可生产烷基化油16 kt以上,从根本上解决了企业汽油调合难题,每月还可为企业创造经济效益近1000万元。