BT100H稠油热采专用套管热处理工艺研究

对BT100H钢种进行了CCT曲线测定及淬透性试验,通过实验室研究确定了BT100H的最佳热处理工艺.结果表明：采用（880±10）℃加热保温35 min水淬,（640±10）℃保温60 min回火空冷,工业热处理后管子的综合性能良好,特别是横向冲击韧性超过76 J,满足性能的设计要求.     

限制淬透性GCr4轴承钢的组织和性能

试验研究了成分为:1.00%C、0.40%Cr、0.03%Mo、0.034%Al、10×10^-6[O]的GCr4轴承钢经感应穿透加热-表面淬火(840±10)℃+回火150～160℃后的组织和性能。结果表明,热处理后GCr4钢表面层由孪晶马氏体和位错马氏体组成,心部组织为屈氏体+索氏体。GCr4钢的淬透性(J60,3.0 mm)明显低于GCr15钢(1.01%C、1.52%Cr、11×10^-6[O])的淬透性(J60,4.5 mm);其感应加热淬火+回火的冲击韧性和断裂韧性KIC分别比(840±10)℃淬火+(150～160)℃回火的GCr15钢提高66%～104%和67%。GCr4钢接触疲劳寿命较GCr15钢提高12%～26%。     

钒对高温渗碳SCM420H齿轮钢组织和淬透性的影响

对高温渗碳SCM420H齿轮钢进行了钒微合金化处理,并对钢中组织及淬透性进行了研究。结果表明：SCM420H齿轮钢中V含量和N含量应控制范围分别在0.03%～0.05%和0.012%～0.018%。MN(M=Ti,V)在966℃时析出并在559℃时向M(C,N)发生转化,常温时的M(C,N)质量百分数约为0.049%。将加热温度控制在1 200℃±20℃,在预热段（室温升至850℃左右）加热时间控制在120 min内,在940～980℃高温渗碳保温6 h后,圆钢的带状组织控制在1.5～2级,奥氏体晶粒稳定在7.5～8级,M(C,N)主要为能起到钉扎晶界、细化奥氏体晶粒的纳米级球状V(C,N)。将连铸结晶器电磁搅拌强度参数调整为150 A,2.5 Hz,铸坯拉速为0.85 m/min,浇铸过热度为15～30℃,碳含量偏差值可控制在0.01%,碳含量的均匀化有利于淬透性的窄带化控制,钒微合金化后,试样的淬透性硬度值（HRC）最高为37,最低为35,淬透性带宽硬度值（HRC）≤3。     

奥氏体化温度对微硼耐磨钢组织性能的影响

采用力学性能测试、金相分析及TEM微观结构分析,研究了淬火温度及保温时间对低合金耐磨钢显微组织和力学性能的影响,并通过端淬试验研究了奥氏体化温度对淬透性的影响.结果表明:在830～910℃温度范围内,淬透性随奥氏体化温度升高而提高,当奥氏体化温度超过910℃时,钢板淬透性降低.850℃保温30～45 min的亚温淬火组织中,存在尺寸为1μm左右的高缺陷铁素体弥散分布,使钢板韧性得到提高;910℃保温45～60 min完全淬火后,钢板具有良好的强韧性;奥氏体温度超过930℃以及延长保温时间都会使原始奥氏体晶粒粗化,导致钢板韧性降低.     

热处理工艺对100mm特厚07MnCrMoVR水电钢板组织性能的影响

对07MnCrMoR水电钢板的淬透性曲线进行了测定,利用淬火机和热处理炉对100 mm厚试验钢板进行了淬火和回火试验,并对试验钢进行了组织观察和力学性能测定。结果表明,随着试验钢距水冷端的距离增大,淬火组织由马氏体转变为粒状贝氏体,距离端部50 mm处转变为铁素体和粒状贝氏体的混合组织。试验钢板利用淬火机淬火后得到板条贝氏体+粒状贝氏体+先共析铁素体,回火后转变为铁素体+粒状贝氏体,同时大量的碳化物在铁素体基体和晶界处析出。试验钢最合理的热处理工艺为930℃ 30min水冷淬火,660℃ 60min空冷回火。     

CAS 密封吹氩精炼终点钢水温度的预报模型

采用多元回归分析建立了 30 0tCAS精炼 (密封吹氩调整成分 )终点钢水温度 T_钢包 ℃的预测模型 :T_钢包 =t - (- 92 0 6 4 +0 .0 6 4 36 2 5X₁ +0 .18716 2X₂ +0 .5 812 93t +0 .0 0 36 6 2X₃) ,式中X₁钢水搁置时间 min ;X₂ 精炼处理时间 min ;X₃ 合金加入量 kg ,t 处理开始钢水温度 ℃。对预测温度统计分析结果表明 ,该模型对CAS精炼终点温度的预测误差在± 5℃和± 10℃时的命中率分别为 87%和 95 %。     

预时效对6022合金成形性能和力学性能的影响

对6022合金板材分别进行555℃固溶30 min+自然时效5 d,以及555℃同溶30 min+140℃不同时间预时效+自然时效5 d的处理.通过显微硬度测试、拉伸实验、DSC分析和透射电镜观察,研究在140℃预时效对该合金的成形性能、模拟烤漆(175℃时效30 min)后的力学性能和微观组织的影响.结果表明:随着预...     

轿车用20CrMnTiH齿轮钢窄淬透性控制实践

淬透性是齿轮钢的核心指标,对成品齿轮的综合性能有很大程度的影响。通过理论基础,配合现场实践,摸索出了齿轮钢窄淬透性带宽的控制方法。将化学成分C控制在±0.01%,Si、Mn、Cr控制在±0.02%,B控制在0.000 5%以下,可以大幅度提高齿轮钢淬透性的稳定性,实现淬透性带≤5 HRC的水平,满足轿车齿轮用钢的使用要求。     

新型预硬塑料模具钢调质工艺研究

通过端淬试验及调质处理试验室模拟试验,对P20和718预硬型塑料模具钢的淬透性及调质工艺进行了研究和探讨.结果表明:P20和718的淬透性均较高,718比P20淬透性更高,更适合制作大型塑料模具;P20和718的最佳调质工艺参数为860℃淬火,560～590℃回火.     

J55套管用钢产生卷曲平面的原因分析

针对J55套管用钢卷曲出现平面缺陷的问题进行了分析,认为是相邻位置的组织与硬度的差异所致。利用MMS-200热模拟机对J55套管用钢的相变规律进行了研究,结果表明,J55套管用钢有很好的淬透性,在冷却速率15℃/s左右时,容易局部得到铁素体和贝氏体的混合组织,导致钢卷的硬度不均从而导致卷曲平面。通过调整生产工艺,将卷曲温度由(570±20)℃提高到(600±20)℃,冷速降低到12℃/s左右,成功解决了制管形成平面的问题。     

70 t EAF-LF冶炼低、中碳钢快速脱硫的工艺实践

在70 t EAF-LF冶炼20MnSi钢过程中,通过EAF出钢时加石灰400～450 kg和合成渣80-250 kg,控制EAF出钢温度1 580～1 630℃,增加精炼渣量,保证精炼渣碱度为1．5-2．8,吹Ar搅拌流量为180～280 L/min, (TFe)平均≤1．0％,可使钢中平均硫含量由0．060％降至0．015％,精炼时间由30～45 min降低至20-30 min。     

T27铁路用钢的研制与开发

T27铁路用钢(%:0.10～0.16C、0.15～0.25Cr、0.025～0.045Al)为包晶钢。莱钢特殊钢厂采用45%～60%铁水+废钢-50 t电弧炉-LF(VD)-连铸机工艺路线生产T27钢。通过电弧炉热装铁水≥45%,调节供氧量,确保终点碳为0.08%～0.10%,电弧炉出钢过程用部分钢芯铝替代硅锰合金进行脱氧,精炼渣碱度为4,控制精炼吹氩参数,控制中间包钢水过热度20～30℃,结晶器配水量180 m³/h,保护渣黏度为(0.85±0.05)Pa·s,使钢中的氧含量为(15～20)×10^-6,连铸坯合格率≥99.95%,钢材质量符合GB/T700-1988标准要求。     

150 t EAF-LF-VD-CC流程生产超低硫钢的工艺实践

生产超低硫0.20%～0.24%C钢时,在150 t EAF的炉料为40%铁水+优质低硫废钢,终点[C]0.03%～0.05%,电弧炉出钢平均[S]为0.046%,LF初始平均[S]为0.017%的条件下,控制精炼终点[O]≤2.5 X10^-6,终点(FeO+MnO)≤O.80%,控制渣量不小于22 kg/t_钢,铝消耗量1.85 kg/t_钢,氩气搅拌良好,成品钢中的硫含量≤0.001%。     

110 t EAF-LF-RH-CC-连轧流程 Φ110 mm ~ Φ150 mm 22CrMoH齿轮钢的试制

通过电弧炉留钢操作,控制EAF终点[C]≥0.10%,LF精炼白渣时间≥30 min,利用淬透性预测模型微调钢水中元素含量,控制中间包钢水过热度15~30℃、结晶器、铸流和末端电磁搅拌等工艺措施,试制的Φ110mm~Φ150 mm 22CrMoH齿轮钢（/%:0.20~0.22C,0.26~0.28Si,0.73~0.75Mn,0.007~0.012P,0.001~0.004S,1.05~1.09Cr,0.37~0.39Mo）的氧含量为8×10^-6~10×10^-6,轧材J₁₅△HRC值≤4,夹杂物≤1.0级,低倍组织≤1.0级。     

优化脱氧工艺提高38CrMoAl钢连浇成功率

研究了连铸38CrMoAl钢(/％:0.35 ～ 0.42C、0.20 ～ 0.45Si、0.30 ～0.60Mn、1.35 ～ 1.65Cr、0.15～0.25Mo、0.70 ～ 1.10Al)夹杂物类型和形成原因.通过优化脱氧制度:提高60 t EAF终点[C] ≥0.010％,保持高碱度渣(R≥2.5),出钢前2 ～3 min向熔池喷吹碳粉,控制(FeO),出钢过程减少Si-Fe加入量;LF喂铝线并用铝粒扩散脱氧,采用(/％)50～60CaO、10 ～ 15SiO2、15 ～ 20Al2O3、≤0.7(FeO+ MnO)、≤5MgO高碱度渣;做好VD后保护浇铸,有效地降低钢中Al2O3类型非金属夹杂物.结果表明,优化工艺后38CrMoAl钢连浇炉数达到9炉,夹杂物废品率≤1％.     

降低150 t LF精炼电耗的生产实践

通过提高转炉出钢温度(Q235A/Q235B钢1 660~1 670℃, Q345A/Q345B钢1 665~1 675℃,终点[C]≥0.06%,终点[P]≤0.025%),强化钢包周转管理,出钢过程减少下渣量、加炉渣改质剂或脱硫剂提前造渣脱硫和精确计算合金加入量,控制钢包底吹氩流量防止二次氧化和卷渣等工艺措施,使150 t LF Q235B和Q345 B钢平均送电时间分别从8.10 min和9.39 min降至2.60 min和3.13 min,平均电耗分别从17.33 kWh/t和20.09kWh/t降至5.55 kWh/t和6.69 kWh/t,平均LF精炼时间分别从40 min和42 min降至20.1 min和22.4 min,各项精炼指标均达到要求,取得了较好的经济效益。     

50 t EBT EAF-LF( VD) -CC 流程冶炼 25MnB 钢终点B控制的工艺实践

通过电弧炉配加25~36 t/炉铁水,出钢加100 kg铝铁预脱氧,LF精炼过程精炼渣碱度≥4,喂Al线(目标0.015%Al)后加钛铁(目标0.04%Ti),VD后加硼铁,软吹氩5~10 min,连铸全程保护浇铸等工艺措施,25炉25MnB钢(/%:0.23~0.28C,0.15~0.35Si,1.00~1.30Mn,0.0005~0.0030B,≤0.065Ti)Φ180 mm圆坯的O含量为8×10^-6~13×10^-6,N含量为30×10^-6~49×10^-6,B含量0.0015%~0.0024%,B的回收率可达90%,有效地改善了B的控制精度和25MnB钢成品B的命中率。     

110 t UHP EAF-LF-RH-CC流程生产GCr15轴承钢的工艺实践

马钢特钢公司生产GCr15轴承钢的流程为110 t UHP EBT EAF-120 t LF-RH-Φ380~Φ600 mm圆坯连铸工艺。通过控制EAF终点[C]≥0.10%,下渣量≤2.0 kg/t钢,出钢用铝铁预脱氧;LF终渣(/%):50~60CaO、5~6MgO、8~15SiO₂、15~20Al₂O₃,RH 67 Pa时间≥10 min,连铸结晶器、铸流、凝固末端电磁搅拌等工艺措施,使钢中总氧含量-T[O]≤8×10^-6,Φ130 mm材中A、B、C、D夹杂物≤1.0级,Ds夹杂0级,满足对产品冶金质量的要求。     

无缝管用低硅ST30A1钢LF精炼过程钢水硅含量控制

分析了低硅钢ST30Al（/%:0.06~0.10C,≤0.05Si,0.30~0.45Mn,≤0.015P,≤0.005S,0.025~0.050Al）在LF精炼过程中钢水回磷量、钢水铝含量、精炼渣二元碱度、精炼渣Al₂O₃含量等因素对钢水增硅量的影响,得出转炉下渣量、钢水铝含量、精炼炉渣碱度是影响增硅的主要因素。通过控制转炉下渣、降低原辅料中的硅含量、调整精炼渣中SiO₂、Al₂O₃含量、控制精炼渣二元碱度14,渣中Al₂O₃为27%,控制钢水铝含量0.010%~0.020%,LF钢水增硅量由原0.033%~0.047%降低到0.004%~0.018%,成品钢水硅含量≤0.035%。     

130 t BOF-LF-150 mm x 150 mm CC 流程控制高碳钢SWRH82B氮含量的工艺实践

0.79%~0.86% C  SWRH82B高碳钢的生产流程为130 t顶底复吹转炉-LF-8流150 mm×150 mm坯连铸工艺。通过转炉吹炼时采用较高泡沫渣高度,终点枪位较其他钢种高100~150 mm,转炉全程底吹氩0.02~0.05 m³/（t·min）,圆流出钢,LF精炼时快速成渣,合适的吹氩量20~30 m³/h,连铸全程保护等工艺措施,有效控制钢中氮含量,205炉氮含量分析表明,钢中氮含量为13.7×10^-6~37.4×10^-6,平均氮含量为23.3×10^-6