单刀头镗刀精确调刀法

1.百分表 2.刀体 3.刀杆 4.工件图1调刀示间图用单刀头精镗内孔时,需要多次调整刀具,每次调整尺寸的大小,直接影响工件下一刀加工后孔的尺寸,所以越是到了最后调刀越是要小心,特别是调最后的一刀时,更是需要对刀具进行精确调整,以保证工件的完工尺寸。按传统方法,小幅度调整单刀头镗刀时,由操作者用敲刀锤轻轻敲击刀体的后部,微微调整刀体和刀尖相对于刀杆的伸出量(整个过程不得松开压刀的螺钉),然后在工件孔的外端口部进行试刀,加工出2～3mm的止口,用于测量刀具尺寸调整量合适与否,不合适再调,反复进行,直到合适为止。1改…     

新型25C连续采煤机

《Coal Age》近期报道，布塞鲁斯公司新近推出的25C连续采煤机，质量61t，集中了25M系列连续采煤机的所有耐用特点和新的特点，并且性能有所提高。它装备2个275hp的截割头电机，可截割0．86～3m厚的煤层，也可截割硬岩包体。     

关于采煤机摇臂行星头频繁损坏的问题探讨

采煤机摇臂行星头在生产过程中频繁发生浮动油封漏油、行星头迷宫环磨损、行星头滚筒座断裂等机电事故,通过对事故原因进行分析,最终确定了处理方案,对事故进行了彻底处理,并总结吸取了经验教训,为以后预防该类事故的发生提供了借鉴。     

采煤机摇臂行星头损坏原因分析与改进

针对某型号采煤机摇臂行星头在使用过程中损坏的原因进行分析,找出了引起行星头损坏的主要原因,并对行星头的结构进行一系列改进。降低了行星头损坏的频率,提高了生产效率。     

MG1100/2760-GWD型大采高电牵引滚筒采煤机的研发与工业性试验

为了解决大同矿区在坚硬厚煤层和坚硬顶板条件下实现安全高效一次采全高,同煤集团立项了“坚硬煤层大采高电牵引采煤机开发与应用”的科研项目,并研制了MG1100/2760-GWD型大采高电牵引滚筒采煤机.介绍了该采煤机的主要技术特点和主要技术参数,通过对该采煤机进行井下工业性试验表明,该采煤机的各项主要技术参数和性能达到了原设计指标,满足了生产需要.     

大倾角采煤机倾斜试验台试验技术

<正> 1 大倾角采煤机的特点大倾角采煤机是指适用於煤层倾角为35°～55°的采煤机。它是大倾角煤层综采成套设备中的关键设备之一。具有以下特点。 (1)必须具有足够大的牵引力采煤机在向上牵引割煤时要克服割煤时的运行阻力和自重在倾斜方向上的分力,要有     

坚硬矿料对采煤机行走系统可靠性影响研究

随着煤矿开采条件的复杂化,及综采方法在非煤矿山的应用拓展,综采工作面的坚硬矿料增多,采煤机行走系统的可靠性受到了较大影响。通过对采煤机导向滑靴、行走轮与刮板输送机销轨啮合的磨损机理、啮合异常产生的原因及影响研究,找到了复杂工作面影响采煤机行走系统寿命的主要因素,并提出了相应的解决措施,提高了行走系统可靠性及设备对地质条件的适应性,促进了采煤机在非煤矿山的应用。     

滚筒式连续露天采煤机液压系统设计

根据滚筒式连续露天采矿机的工作特点和对液压系统的具体要求，设计了开式定量泵液压系统，该液压系统组成简单、可靠性高且易于维护，具有实用价值。     

MXP—240W采煤机行星头使用浮动密封和迷宫密封结构

ＭＸＰ－２４０Ｗ采煤机行星头使用浮动密封和迷宫密封结构邢台矿业集团葛泉煤矿冯建堂崔彩君原ＭＸＰ－２４０Ｗ采煤机行星头处的密封采用防尘圈和骨架油封的密封结构。经过几年的使用，常出现截煤部行星头处漏油现象，并在检修时还发现内部有较多煤泥。后来把原密封结构...     

采煤机分布式控制系统设计与应用研究

采煤机作为煤矿开采中的重要机电装备,提升采煤机的控制质量和效率是所有煤矿企业面临的问题。在分析分布式控制思想的基础上,设计了采煤机的分布式控制系统整体方案框架,分析了分布式控制系统的网络模型。从控制器技术参数、工作流程及软件界面3个层面详细阐述了基于CAN总线的设计情况。研究了分布式模块的类型及功能,对其电路进行了详细设计。将设计的分布式控制系统应用到采煤机工程实践中,基本达到了预期效果。研究为煤矿企业创造了良好的效益。     

基于捷联惯导系统的采煤机定位技术

针对煤矿井下“三机”自动化中的采煤机定位精度较低的问题,根据采煤机工作环境恶劣、空间封闭、干扰较多的特点,提出了一种基于捷联惯性导航的采煤机位姿定位方法。该方法主要利用了捷联惯性导航系统中的三轴加速度计和三轴陀螺仪实时测量采煤机的加速度和角速度信息,根据四元数捷联惯导位姿解算方法解算出采煤机的实时位置和姿态信息,得到精确的采煤机的运动轨迹,实现对采煤机的实时体定位。目前基于惯性导航的采煤机空间定位研究主要集中在理论建模及算法仿真阶段,创新点在基于捷联惯性导航的采煤机定位定姿实验系统构建方案,经过系统仿真和实验结果的对比,以期验证捷联惯导对于采煤机定位的适用性,从而实现采煤机实时位姿信息输出,为综采工作面“三机”协同自动化提供实践支持。对定位平台进行仿真和利用综采工作面“三机”实验装置搭建采煤机捷联惯导定位实验平台进行实验。结果表明,采煤机捷联惯导定位系统能够准确跟踪基准轨迹,满足煤矿采煤机定位精度要求,该系统能够实现采煤机的实时精确定位。     

MG200/500-WD型采煤机状态监控系统研究

随着智能控制、智能监控系统的发展,煤矿开采的无人监控监控系统为提高煤矿生产安全提供了重要支撑。基于现有的MG200/500-WD型采煤机,结合使用经验设计一套监控系统,对监控系统的总体结构设计与软件设计、硬件设计等进行了介绍,并对搭建好的监控系统进行了测试,测试内容包括模块的分别测试以及监控系统的整体测试。测试结果表明,该监控系统运行正常,整体自动化程度较高,数据传输速度及准确性较高,具有远程查看、控制采煤机状态的能力,达到了监控系统的设计目标,对煤矿安全生产具有重要理论意义。     

单体液压支柱轻量化设计研究

针对单体液压缸在矿井使用过程中质量大、不便维修和搬运的问题,依据轻量化的设计要求,从材料、结构及工艺方面综合考虑后,设计了一种轻型单体液压支柱,该液压支柱能有效减小单体液压支柱的质量,此外,还具有强度高、刚性好、耐腐蚀性强及寿命长的优点。     

采煤机、掘进机结构件大修工艺研究与应用

结构件修理是采煤机、掘进机大修过程中的难点，探究关键机械结构件大修工艺对煤机修理企业提升煤机检修质量、降低设备维修成本发挥着重要作用。根据磨损程度与位置，结合设备检修技术要求和实际使用工况条件，采取补焊、镗孔、改造、再制造等工艺，对采煤机、掘进机磨损严重的关键结构件进行修复，实现报废件再利用，达到修旧如新的目标，对大型煤机修理工作有一定参考价值。     

电牵引采煤机电控系统设计

采煤机的运行稳定性对煤矿开采效率有重要影响,在对采煤机基本情况进行介绍的基础上,设计了电控系统的整体方案。采煤机电控系统由4部分构成,分别为主控制模块、模拟量采集模块、开关量采集模块和开关量输出模块。各模块之间基于CAN总线实现数据信息交互,能有效保障数据传输过程的安全性和可靠性。对4大模块的硬件部分进行了详细设计,对电控系统的主要软件程序和监测界面进行了介绍。采煤机作业时电控系统的成功实践应用,使得采煤机的维护保养成本降低了35.82%,而采煤效率则提升了8.33%,取得了较好的安全效益和经济效益。     

矿井电牵引滚筒采煤机姿态控制电气系统设计

电牵引滚筒采煤机是煤炭物料生产的关键性设备,根据综采工作面位置的变化,滚筒采煤机会变换工作位置并且根据地质情况调整工作姿态。为了提高电牵引滚筒采煤机的快速工序响应,提升综采工作面采煤的生产效率,对电牵引滚筒采煤机的工作姿态检测、控制为一体的电气系统进行设计。以MG2×200/550-WD型采煤机为研究对象,通过仿真技术软件对设计出的姿态控制系统进行验证计算。结果显示,该系统能够对采煤机姿态信息实现监测和控制,能在实际工程现场中实践应用,提升的综采工作面的自动化控制水平。     

煤矿采煤机控制系统设计研究

为了减少综放面工作人员劳动强度、增加采出率,研究了煤矿采煤机控制系统,分析了煤矿采煤机基本结构,主要包括电气系统、牵引传动部件、截割部件和其他辅助装置,提出了采煤机控制方案和流程,系统主要包括地面监控系统、巷道监控系统与采煤机机载监控系统,并研究了各系统的软件和硬件及关键技术。研究为煤矿采煤机的智能控制提供了参考。     

刮板输送机—采煤机协同调速系统研究

为了保障矿井安全、快速运输,采用S7-300 PLC,分析了试验平台硬件配置和通信连接,采用WinCC设计了协同调速监控平台,进行了协同速度规划和跟踪试验以及刮板输送机负载电流对比,试验结果表明,刮板输送机负载电流精度为93%,完成了刮板输送机—采煤机协同调速的功能,避免了刮板输送机煤量的堆积,有效控制了刮板输送机负载恢复的稳定。     

采煤机牵引部传动系统运动精度可靠性分析

采煤机实现牵引运动是通过牵引部的齿轮进行啮合传动,齿轮啮合传动过程的可靠性决定了采煤机运动的稳定性。为了对采煤机牵引部传动系统运动的可靠性实现有效评估,通过BP神经网络拟合静态啮合和动态啮合基本参数和接触应力之间的关系,并通过一次二阶矩阵分析其可靠度、可靠性灵敏度。训练完成的BP神经网络模型对80组随机生成的参数进行拟合分析,结果显示在对静态啮合过程进行分析时,误差为±0.006 MPa;进行动态啮合分析时的误差为0.006 MPa,符合设定要求。这一结果说明研究构建的模型能够有效评估牵引部齿轮转动系统的可靠性,可为提升采煤机运动的稳定性提供有效数据。