CMT-1HN催化剂在高含量铁污染条件下的工业应用

受加工重质、劣质原料油及清罐油的影响,中国石化海南炼油化工有限公司（简称海南炼化）重油催化裂化装置铁中毒严重,平衡剂上铁含量很高,有时质量分数超过10 000 μg/g。严重的铁中毒对装置操作造成较大负面影响,降低了转化率及目标产品收率,同时影响了催化剂流化。为了消除铁中毒的影响,中国石化石油化工科学研究院开发了CMT-1HN催化剂并在海南炼化进行了工业应用,结果表明：与对比剂相比,在平衡剂上污染铁含量更高的情况下,CMT-1HN催化剂作用下具有更好的重油转化能力和汽油收率,同时能有效降低干气和焦炭产率,表现出更好的产品选择性和抗金属污染能力;当原料油中铁、钠、钙平均质量分数分别达到35.35,4.735,8.115 μg/g时,CMT-1HN催化剂仍表现出较好的性能。     

CMT催化剂在加工高铁原料下的工业应用

受加工重质、劣质原料油的影响,催化剂重金属污染严重,国内某炼油厂重油催化裂化(FCC)装置原料油铁质量分数高于20μg/g,平衡剂上铁质量分数高达15 mg/g,催化剂出现严重的铁中毒。催化剂铁中毒不仅影响装置长周期运转,而且会降低重油转化率、恶化产品分布,严重时带来流化问题。为了进一步提高FCC催化剂抗铁污染能力、缓解铁中毒对装置的影响,中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发了抗金属催化剂CMT并进行了工业应用,结果表明:与对比剂相比,CMT剂上污染铁质量分数增加2 210μg/g的情况下,汽油、柴油收率分别增加1.76,1.04百分点,干气、焦炭产率分别降低0.42,1.47百分点,表现出更好的抗铁污染能力和优异的产品选择性。     

催化裂化平衡剂铁含量偏高的原因分析

针对中国石化海南炼油化工有限公司重油催化裂化装置平衡剂铁含量偏高的问题,分析了平衡剂上铁的来源及分布特点,结果表明：催化剂生产过程中引入的铁（新鲜剂本身含有的铁）占比较小且该部分铁较稳定,对平衡剂性能影响较小;催化裂化原料油带入的铁（外源污染铁）是平衡剂中铁含量的主要来源。进一步分析了原油运输、原油储存、上游加工等过程对催化裂化原料油中铁含量的影响,结果表明,原油储存及上游加工过程腐蚀会产生铁,经过没有容铁能力的渣油加氢催化剂后进入尾油,以及未加氢的重油包括渣油加氢反冲洗油（罐底油）中的铁都会进入催化裂化原料油,导致催化裂化原料中的铁含量过高。由于平衡剂表面已存在的铁会堵塞催化剂孔道,因此后续污染的无机铁在催化剂上的沉积以表面沉积为主。根据分析结果,提出了降低平衡剂中铁含量的改进措施。     

面向国外市场的催化裂化催化剂

针对国外市场的原料油特点和用户要求,中国石化开发了一系列重油裂化能力强,产品选择性好,装置工艺操作灵活的催化裂化催化剂,如重油裂化催化剂,多产清洁汽油催化剂,多产丙烯催化剂。国外某些炼油厂应用实例表明：在换剂过程中平衡剂中钠和二氧化钛含量下降,稀土元素的配分改变; 在相近的重金属污染量下,产品选择性改善,焦炭因子和气体因子降低。根据国外原料和装置特点设计的中国石化催化裂化催化剂适合在国外炼油厂大规模应用。     

Orbit—3600抗钒重油裂化催化剂的开发与应用

Orbit-3600催化裂化催化剂是石油化工科学研究院和齐鲁石油化工公司催化剂厂合作为加工含钒重油,研制出新一代改性的超稳分子筛DM-1;采用加入胶态活性氧化铝的方式制备出具有大分子裂化活性的优良载体,并在载体中添加了特殊的捕钒物质而开发出的新型抗钒重油催化裂化催化剂。该催化剂在大连西太平洋石油有限公司重油催化裂化装置上与国外的优良重油催化剂进行了工业对比试验。试验结果表明,Orbit-3600催化剂具有良好的抗重金属污染能力,在平衡剂ω(Ni+V)>11000μg/g时仍具有较高的催化裂化活性。使用该催化剂后,装置处理能力提高12.1%,轻质油收率高,干气和焦炭产率低,汽油研究法辛烷值增加1.3个单位,催化剂单耗降低,是一种具有良好推广应用前景的加工高钒重油的催化裂化催化剂。     

新型催化裂化抗钒催化剂在MIP装置上的工业应用

采用新开发的催化剂表面涂覆制备技术,制备了可用于富氧再生条件催化裂化装置的抗钒催化剂,并在中国石化金陵分公司3号催化裂化装置上进行了工业应用。应用结果表明：该催化剂具有良好的抗钒能力,在平衡剂的钒质量分数超过 6 000 ug/g时表现出优异的催化性能;在降低剂耗的情况下,平衡剂微反活性仍提高了3以上,而且表现出优良的活性稳定性;在该催化剂作用下,催化裂化的液化气+汽油收率增加了3.54百分点,柴油收率减少1.67百分点,丙烯产率（对新鲜原料）增加0.69百分点,干气中氢气/甲烷体积比降低0.23。     

高抗钒污染催化裂化催化剂

在2.8 Mt/a重油催化裂化装置中,试应用了高加工负荷催化裂化催化剂(牌号为LMC-500),并与WP 3催化剂(美国Grace公司生产)的应用效果进行了对比分析。结果表明:在操作参数相近的条件下,当平衡催化剂含钒量约为7 000μg/g时,与WP 3催化剂相比,使用LMC-500催化剂的汽油收率增加,柴油和干气收率呈下降趋势,焦炭收率略有增加,液化石油气中丙烯体积分数维持在40%,LMC-500催化剂表现出良好的重油转化能力和优异的目标产品选择性。     

催化裂化催化剂铁中毒问题剖析

针对国内某炼油厂重油催化裂化装置因受加工重质、劣质原料油的影响,催化剂出现严重铁中毒的情况,从平衡剂和产品分布两个方面剖析了工业生产中的铁中毒现象。通过关联平衡剂铁含量与平衡剂物性发现,铁含量高会造成平衡剂堆密度下降,但铁含量与平衡剂的比表面积和孔体积变化的关联性较差。通过关联平衡剂铁含量与产品分布发现,催化剂铁中毒会造成油浆、干气产率增加,轻质油收率下降。通过表征高含铁平衡剂的形貌和元素分布发现,铁中毒平衡剂的表面有很多凹陷和沟槽,凹陷处铁含量较高,而且铁主要富集在催化剂外表面。基于上述研究结果,为装置加工高铁原料提出几点建议,其中,使用抗铁性能更好的催化剂可大大减少铁中毒现象。     

新型多产丙烯重油裂化催化剂工业化应用试验

针对西北地区重油催化裂化装置存在的钒等重金属污染严重(平衡催化剂钒含量高达15 000×10-6)问题,中国石油化工研究院兰州化工研究中心开发了LIP-200 B型多产丙烯重油裂化催化剂,并于2008年2月5日在中国石油兰州石化分公司1.2 Mt/a重油催化裂化装置上进行了工业应用试验。截止     

增产碳四烯烃催化裂化催化剂的工业应用

基于不同催化材料对重油裂化性能和碳四烯烃选择性影响的差异,开发了选择性增产碳四烯烃的催化裂化催化剂HBC。HBC催化剂在中国石化石家庄炼化分公司3号催化裂化装置上进行了工业应用,标定结果表明：采用该催化剂后,碳四烯烃收率增加0.52～0.82百分点,液化气中碳四烯烃质量分数增加1.90～3.09百分点,汽油收率增加0.44～1.74百分点,总液体收率增加,焦炭选择性改善。体现了HBC催化剂既具有优异的碳四烯烃选择性,又具有较强的新鲜原料重油裂化能力的特点。     

国内渣油加氢装置概况

简要介绍国内渣油加氢技术的应用情况,对国内五套渣油加氢装置(分别建于中国石油化工股份有限公司下属的齐鲁分公司、茂名分公司、海南实华炼油化工有限公司,中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司、大连西太平洋石油化工有限公司)的装置概况、设计条件、工业生产运行情况等方面进行了对比分析,指出渣油加氢装置将发挥越来越大的作用.     

连续重整催化剂密度分级技术的应用

海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a连续重整装置首次大检修卸剂期间,约10.17 t铂重整催化剂被装置运行中产生的滞底高碳催化剂污染,采用颗粒状催化剂振动流态化密度分级技术对其进行分级处理,回收低碳催化剂4.71 t.开工过程中未发生再生器床层超温现象,避免了催化剂高温失活、再生器约翰逊网高温烧穿等现象发生,催化剂性能...     

固定床渣油加氢装置高效运行措施

中国石化海南炼油化工有限公司（简称海南炼化）固定床渣油加氢装置具有空速大和第一反应器高径比较大的特点,因此对该装置进行催化剂级配装填的难度较高,需要平衡好催化剂活性、催化剂活性稳定性和反应器压降之间的关系,从而获得最优的反应效果。为此,海南炼化历经多个运转周期对不同催化剂专利商的渣油加氢催化剂进行比较。各催化剂的工业应用统计结果表明,中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发的RHT系列渣油催化剂的综合性能优于国内外参比催化剂。此外,海南炼化从装置改造和运行优化等多方面入手,逐步实现了该装置的高效运行。     

催化裂化沉降器VQS系统催化剂跑损浅析

对中国石油化工股份有限公司青岛炼化分公司催化裂化装置沉降器VQS系统催化剂跑损的情况进行了分析.通过调整操作解决了催化剂跑损问题,保证了反再系统的正常运行,同时降低了油浆系统的固含量,消除了油浆系统运行的安全隐患,为装置安稳优运行提供了保障.     

加氢裂化催化剂湿法硫化的工业应用

一般加氢裂化催化剂(尤其是含分子筛加氢裂化催化剂)采用干法硫化时由于温度比较高,易造成络合物分解,并有开工步骤多、开工时间长的缺点,中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司1.50 Mt/a加氢裂化装置在2010年3月更换催化剂后开工时,首次成功采用湿法硫化。此次加氢裂化催化剂湿法硫化的时间约为60 h,比干法硫化时间节省至少40 h,加氢裂化催化剂的最终硫化温度为290℃,硫化剂用量为40.490 t,比理论用量少2.40%。应用结果表明,含分子筛加氢裂化催化剂完全可以采用湿法硫化,能有效简化硫化步骤、缩短开工时间,且有利于提高催化剂活性。     

影响催化裂化再生烟气中NOx浓度的因素及控制方法

中国石化海南炼油化工有限公司2.8 Mt/a重油催化裂化装置在2018年第四周期开工后出现外排烟气NO_x质量浓度接近排放限值200 mg/m³的情况，成为制约装置加工负荷的瓶颈。以催化裂化焦炭中氮的转化机理为切入点，从原料油、再生器操作、余热锅炉操作3个方面进行分析，查找影响因素，最终利用源头控制、操作条件、应用助剂3种措施，使外排烟气NO_x浓度得到有效控制。     

延迟焦化装置提高负荷率的瓶颈分析及对策

针对中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅱ套2 Mt/a延迟焦化装置扩能改造后负荷率逐年降低的问题,从原料劣质化后加热炉炉管结焦趋势上升、原料换热终温降低后加热炉辐射强度增加、内表面粗糙度大的炉管更容易结焦等方面着手分析了影响装置负荷提升的主要瓶颈,提出了优化原料组合、适当控制劣质原料掺炼比例、优化分馏塔侧线换热流程、提高原料换热终温和优化加热炉运行方式等措施,装置负荷率提高了10%,缓解了公司原油加工量提高和原油劣质化后重油平衡困难的矛盾。     

二甲苯异构化催化剂RIC-200长周期运行分析

二甲苯异构化装置催化剂的稳定性对装置长周期稳定运行起到关键作用。影响二甲苯异构化催化剂寿命的主要因素包括催化剂性能、原料性质、再生、工艺条件和装置稳定性。结合中国石化海南炼油化工有限公司一期芳烃装置长周期运转情况,对RIC-200催化剂性能稳定性进行了分析,催化剂初始活性高、原料杂质控制好、再生烧焦过程平稳、工艺参数调整合理等有助于提高催化剂稳定性。提出了延长二甲苯异构化催化剂使用寿命的建议,为提高芳烃联合装置长周期稳定运行提供借鉴。