全顺汽车后桥桥壳加工工艺优化

对全顺车后桥桥壳的机加工工艺进行全面的调整优化，提高了生产效率，消除了生产中的瓶颈，满足了江铃汽车股份有限公司整车装配的需求。     

进口汽车后桥壳断裂的焊接修复

我公司从日本进口的五十铃TOJ 50 ALQD型8t柴油自卸汽车的后桥壳发生断裂(见图1),该后桥壳材质为铸钢,板厚12mm,断裂处外径120mm。该车的一般小配件是可以从日本进口     

三段式后桥壳环焊工艺分析及改进

在分析三段式桥壳的基本结构形式及其焊接工艺的基础上,提出了新的焊接工艺,降低了焊接质量风险,进一步提高了产品质量.     

汽车后桥壳总成自动化焊接生产线的研制

介绍了越野车后桥壳总成自动化焊接生产的工艺流程,自动焊接生产线的设计思想,结构原理及特点,证明了该套焊接线及设备是一套适用于越野车后桥壳总成焊接生产的,而且自动化程度高、生产效率高的先进设备。     

基于作业测定技术的后桥壳生产线工艺评价及优化

以某企业后桥壳生产线为研究对象,运用作业测定技术中的时间研究法,测定后桥壳各工序的标准时间,评价工艺及找到瓶颈工序;运用"5W1H"提问技术,根据"ECRS"原则,同时结合工艺设计及企业资源情况,对后桥壳生产线现有工艺进行评价及优化,改善后,使生产线的产能每天提高了10件,生产能力提高了33.57%.     

后桥壳压装过渡接盘工艺及工装的改进

作为汽车零部件供应厂家，不仅仅要保持现有的市场占有份额，而且要通过内部的研发部门不断的对新产品的开发，拓展业务，使产品由单一化向多元化发展。同样作为生产车间，在不断提高产品质量的同时，如何高效的利用现有的设备资源以及对相应工装进行适当的改进，满足所加工的产品多样化并能大幅度的提高生产效率是当前生产车间首要任务。     

汽车后桥壳固定环钻孔攻螺纹夹具的设计

后桥是汽车底盘上非常关键的总成,后桥壳又是这个总成上非常重要的部件之一。以前老式后桥壳固定环钻孔攻螺纹是用专用机床。近来,由于不断开发研制新型后桥,再设计专用机床费时费力,很不经济。为此,我们设计了通用设备加工后桥壳固定环的夹具。下边就后桥壳固定环钻孔、攻螺纹的工艺分析和使用夹具的结构形式设计作一介绍。     

后桥壳总成生产线焊接工艺及关键设备

后桥壳总成焊接工艺目前,我国汽车工业高速发展,微型车、越野车、轻客、轻型和重型载货汽车的增长速度每年以两位数的幅度增长。这类车的一个关键部件就是后桥,而焊接是后桥生产的关键制造工序。国内后桥焊接生产现状,主要采用传统的焊接工艺路线,总体     

后桥壳脉冲焊的应用

阐述了脉冲焊的技术关键点,结合我司在后桥新产品开发项目中脉冲焊技术的应用,优化新产品后桥壳的焊接工艺流程,对后桥壳脉冲焊接的应用具有指导意义。     

EQ153汽车后桥壳钢板碾薄技术

通过对三种轧制工艺方法的分析,比较,阐述了凸轮辊进行钢板碾薄的原理和应用,此项技术的研制填补了国内空白。     

汽车液压胀形桥壳工艺的成本分析

液压胀形方法成形汽车桥壳是一种新工艺,它是指选择适当的管坯,首先进行推压缩径,将其端部直径缩减至零件图要求,然后进行轴向压缩复合液压胀形将中间部分扩张成形。笔者从产品质量和经济效益的角度论述液压胀形工艺在汽车后桥壳制造中的优势。在市场竞争日趋剧烈的环境下,采用可降成本的工艺不失为一种选择。     

轴径零件温-冷精锻综合成形工艺及有限元仿真

温 -冷精锻综合成形是一种先进的金属塑性加工工艺 ,近年来在汽车工业中得到了广泛应用 ,并有取代传统的热锻成形的趋势。汽车后轴径是汽车工业中的典型锻件。本文分析了该零件的精锻加工特性 ,建立了其温 -冷精锻成形的有限元模型 ,根据有限元仿真结果确定了该零件的温 -冷精锻综合成形工艺的参数     

汽车后桥有限元疲劳寿命分析

利用Unigraphics软件,建立了汽车后桥三维CAD模型,利用UG的Structures模块对后桥的应力分布及疲劳寿命进行了有限元分析,得出了该构件的应力及疲劳寿命分布图,并提出了提高疲劳寿命的改进方案.     

某型轿车后轴的强度分析

针对某型轿车后轴在可靠性试验时扭杆断裂的问题,通过有限元分析的方法对其结构强度进行仿真分析。参照后轴疲劳试验条件,在疲劳试验极限位置,以强迫位移加载方式,对其进行结构强度分析及疲劳分析,通过仿真计算结果与台架疲劳试验及可靠性试验破坏结果的对比,得出了后轴疲劳断裂的原因,并提出了相应的改进方法。将改进后的后轴重复上述结构强度和疲劳分析过程,得到相对可靠的分析结果,在接下来的路况可靠性试验中未出现疲劳破坏现象。此方法也为后轴的后续改进设计提供了理论依据。     

基于ADAMS／Car的小汽车后悬架仿真分析

以现今汽车悬架发展中具有代表性的3种悬架—拖拽臂式、双横臂式和多连杆式悬架为研究对象,通过Pr0／E和ADAMS／Car联合建立多刚体动力学模型进行仿真。对比分析了3种悬架的操纵稳定性、安全性和经济性,并对3种悬架进行部分机械性能理论分析,指出了各种悬架适于应用的环境,为设计者设计和消费者选购提供理论参考和建议。     

驱动桥壳的试验模态分析及优化设计

汽车驱动桥壳是汽车上的主要承载构件之一,主要用于支撑并保护主减速器、差速器和半轴等,使左右驱动车轮的轴向相对位置固定。通过试验模态分析、有限元分析及静力分析,发现了所研究的驱动桥壳在强度和刚度上有很大裕度,基于此,采用尺寸优化技术对驱动桥壳进行优化,优化后驱动桥壳本体中间部分厚度从16mm减小到11mm,加强圈的厚度从23mm减小到19mm,并进行了优化后的桥壳的静力分析和模态分析,优化后桥壳的质量变化率达到27.3%,轻量化效果明显,节约了材料,结构更加合理,研究成果具有一定的工程意义。     

轿车后滑柱总成随机谱疲劳试验

根据轿车在道路上采集的目标载荷谱,对其进行编辑处理,得到试验的期望载荷谱,把后滑柱总成安装在试验台上,在试验室内模拟后滑柱总成在道路上垂向运动情况,再现后滑柱总成道路载荷,考核后滑柱总成的疲劳寿命,探究后滑柱总成台架试验和整车道路试验的相关性,达到快速验证后滑柱总成的疲劳寿命,加快产品开发步伐,提升和改进产品质量的目的。     

乘用车后轴结构强度和刚度的分析

针对某乘用车后轴在进行疲劳台架试验时扭杆处发生早期疲劳断裂的问题,采用有限元法,在三维建模软件UG NX中建立此后轴的三维几何模型,并运用HyperWorks软件建立后轴有限元模型,以NX.Nastran为求解器,参照后轴疲劳台架试验大纲,对后轴结构强度进行仿真分析,找出了扭杆疲劳断裂的原因,提出在保证原扭转刚度不变的情况下,适当增加扭杆厚度以提高其疲劳性能的解决方案。通过计算不同厚度扭杆的刚度、强度及疲劳台架试验,验证了方案的可行性。     

用试验方法分析轿车后桥在运输过程中的损伤

针对轿车在运输过程中出现后桥与制动器底板联接螺栓松动与断裂的损伤现象,通过静态试验了解捆绑安装情况以及车身运动对联接螺栓受力的影响,并采用室内道路模拟设备,通过动态试验在室内台架上模拟该轿车的运输工况,同时结合静态试验来分析产生这种损伤现象的可能,为避免这种情况的发生提出合理的建议。     

基于强度分析的客车后桥壳总成设计方法与应用

针对国家标准中规定的桥壳台架试验工况,本文在分析钢板冲压焊接整体式桥壳总成优点的基础上对设计的桥壳总成在四种不同工况下的受力情况采用材料力学的方法进行校核分析。结果表明,该客车后桥壳总成具有足够的强度和刚度,满足设计要求。