高精度固体内耗仪的机械系统检测研究

针对目前忽略对固体内耗仪机械系统的研究以及把固体内耗仪测控系统的测量精度作为整个内耗仪内耗测量精度的观点,从理论和工程实践上,论述了固体内耗仪机械系统中倒扭摆垂直精度对内耗测量的影响,揭示了固体内耗仪诸多系统中机械系统是内耗测量中的根本和核心所在,其精度才是决定整个内耗仪内耗测量精度的关键。     

容积式油耗仪测量精度影响因素的分析

针对传统客积式油耗仪测量精度低的问题,分析了容积式油耗仪测量精度的影响因素,并提出了相应的解决方法,为今后开发高精度的油耗仪提供了理论依据.     

磁致伸缩液位仪介质密度变化对测量精度的影响

分析了磁致伸缩液位仪的工作原理，推导了介质密度变化影响测量精度的定量关系，并探讨了减小其影响的有效措施。     

光束平差在激光跟踪仪系统精度评定中的应用

对自主研制的激光跟踪仪的精度评定进行研究,以期解决大尺寸空间坐标测量系统的空间坐标精度难于评定的问题.考虑现场环境条件、仪器状态和操作者技能等因素对测量精度影响都很大,提出了基于光束平差原理对激光跟踪仪系统进行精度评定的方法.通过Matlab软件对激光跟踪仪的精度评定进行了仿真,仿真结果显示光束平差法能客观地反映激光跟踪仪的测量精度.另外,使用Faro生产的激光跟踪仪进行了实物实验,实验结果显示其水平角精度σH为1.97″,垂直角精度σV为2.61″,测距精度σD为3.75×10-6,对比Faro生产的激光跟踪仪精度(σH =2.0″;σV =2.0″;σD=4 μm)可证明采用光束平差法评定自主研发的激光跟踪仪测量精度是正确、可行的.该方法为探索激光跟踪仪新的应用技术、开展面向对象的测量不确定评定奠定了基础.     

里氏硬度仪用于球墨铸铁件测试精度的分析

介绍了球墨铸铁件采用里氏硬度测试方法和布氏硬度测试方法对比,并以试验回归分析法得出了二者的相关方程,证实了用里氏硬度测试方法经二次修正可以准确地反映球铁铸件的布氏硬度。     

应用差动滚珠丝杠机构提高位移精度的研究

在现有滚珠丝杠系统的基础上,提出了一种应用差动工作原理来提高位移精度的差动滚珠丝杠机构,从而有效地解决了机械系统对位移精度的高要求。     

基于脉冲偏置的红外热像仪的噪声等效温差精度分析

分析了采用脉冲偏置电压读出电路的 32 0× 2 4 0凝视型非致冷焦平面 (UFPA)的原理。根据处于脉冲偏置的红外热像仪的成像过程 ,分析了影响非致冷热像仪 NETD的几个因素。数值计算表明 :脉冲偏置时 U FPA温度升高带来的误差 ,是影响热像仪噪声等效温差精度的主要因素     

三针测量的精度分析与修正

１三针测量三针测量适用于测量精度较高的三角螺纹、梯形螺纹中径以及蜗杆的分度圆直径。测量时 ,把三根直径相等的钢针分别放置在螺纹槽中 ,用外径千分尺或公法线千分尺测量出两边钢针顶点之间的距离Ｍ（图１） ,Ｍ值可按下式计算 :式中Ｍ———三针测量值ｄ２ ———螺纹中径ｄ———蜗杆分度圆直径ｄＤ ———钢针直径α———螺纹牙形角（或蜗杆轴向齿形角）ｐ———螺距（或蜗杆轴向齿距）２三针测量的精度分析与修正三针测量Ｍ值的计算公式是在工件的轴向剖面上推导出来的 ,钢针与工件的切点在轴向剖面上。但实际测量时 ,由于有螺旋升…     

基于激光跟踪仪测量机器人距离精度的试验设计

机器人检测距离误差的检测试验是机器人精度检测的重要部分。文章利用激光跟踪仪(LTS)检测,并设计LTS靶球的安放法兰对机器人末端进行精度检测。并通过求解机器人末端运动的最大立方体,满足ISO 9283:1998标准要求,实现机器人末端的距离精度检测,并分析了机器人安放靶球法兰盘误差的处理方法。     

基于摩擦的高层建筑缓降逃生装置的创新设计

提出了两种基于摩擦的纯机械高楼自助缓降逃生装置,该装置不需要外在动力,可多人次循环使用;其基本原理是利用偏心钟摆／杠杆增力结构使逃生者自重转化为相应的摩擦阻力。逃生者体重越重,该装置产生的摩擦阻尼越大,从而使不同体重的人都能以近似相同的安全速度缓降逃生。该装置结构紧凑、简单,并通过机械结构和力学方面的分析计算和高楼缓降试验,证明其安全可靠。     

万能渐开线齿形测量仪的智能化改造

主要介绍3201A型万能渐开线齿形测量仪的智能化改造,实现运用单片机进行数据采集和数据处理,并采用Matlab和VC++混合编写计算机程序软件对测量数据进行采集、处理、显示、分析与计算最终得到了有效的结果。     

错位轴承内摩擦力的数值模拟

应用边界元方法对错位轴承的半径比与内摩擦力的关系进行了数值模拟,结果表明:在其他参数不变的情况下,错位轴承的内摩擦力随着半径比的变化而显著变化,当轴承的内、外半径之比R1/R2=0.46时,内摩擦力达到最小值。     

飞剪长度精度控制分析与改进

对横切飞剪设备结构和控制系统(CLM位置控制器和力士乐伺服传动系统的参数设定和程序)进行分析,通过优化过程控制和设备改进,实现飞剪工作稳定性和剪切长度精度提高,最终实现降低生产成本。     

微纳尺度材料内耗测量系统的设计与实现

提出了一种非接触式的内耗测量方法。通过对碳纤维材料试样进行交变静电激发,在显微系统下记录强迫振动过程的高帧率图像,完成了微纳尺度材料内耗测量系统的设计。实验结果表明该系统能实现低频和高频内耗的非接触式测量,测量频率范围大,系统扩展性强。     

轴类零件智能检测仪设计

人工检测大尺寸轴类零件制约了产品质量和检测效率的提高。文中开发的智能检测系统可完成轴颈尺寸和形位误差的检测,测量系统分辨率达1μm,提高了检测精度和效率。     

液体润滑剂摩擦因数自动测定仪的研制及在润滑脂检测中的应用

液体润滑剂摩擦因数测定法（振子法）的测定过程操作和数据采集都极为繁琐。采用光电数据检测和处理方法,开发一种液体润滑剂摩擦因数自动测定仪,实现了检测过程的自动化。介绍液体润滑剂摩擦因数自动测定仪的结构及检测原理,采用该仪器评定基础油种类、黏度变化,稠化剂种类及抗磨添加剂对润滑脂摩擦因数的影响。结果表明,相对于四球法,自动化的振子法具有更高的灵敏性,测定的润滑脂的摩擦数据可比性很强,可用于润滑脂摩擦性能的比较和判断,更适用于润滑脂研发中的快速配方筛选。     

MoS2/Ti复合固体润滑膜的力学性能与摩擦特性

采用非平衡磁控溅射法在9Cr18轴承钢基底上制备了厚度约3μm的MoS2/Ti复合固体润滑膜,基于球形压头纳米压痕试验,采用连续刚度法对MoS2/Ti复合固体润滑膜的力学性能进行研究,探究MoS2/Ti复合固体润滑膜力学性能随压痕深度的变化规律;根据压痕试验载荷-位移曲线,采用Hertz接触理论计算MoS2/Ti复合固体润滑膜的弹性模量并与试验结果进行对比;利用CSM摩擦试验机对低速、低载下MoS2/Ti复合固体润滑膜的摩擦特性进行研究;基于压痕试验提出了一种能够更准确计算钢球加载时MoS2/Ti复合固体润滑膜接触应力的方法,并计算了摩擦试验不同载荷下的接触应力。结果表明:MoS2/Ti复合固体润滑膜的力学性能和摩擦特性都会受到表面形貌的影响;除表面初始压入阶段外,MoS2/Ti复合固体润滑膜的弹性模量和接触刚度都随着压痕深度的增大而增大;滑动速度和载荷共同影响MoS2/Ti复合固体润滑膜的摩擦特性。     

摩擦焊机液压系统设计改进

本文根据以往摩擦焊机液压系统的设计和现场运行经验的总结比较,提出了针对此液压系统设计改进的一些意见,并在实践中得到验证。