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通过M冶炼厂的实践运营,本文介绍了铜钴白合金的生产工艺流程,矿热电炉的工作原理及铜钴氧化矿的还原熔炼原理。讨论了生产过程中对冶炼温度、渣型、渣含钴及加料方式的控制。实践表明,矿热电炉处理铜钴氧化矿能生产合格的白合金。 相似文献
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为实现高效率、低成本分离黑铜泥中的砷,以双氧水和空气为氧化剂,NaOH溶液为浸出剂,采用单因素试验法研究了常压下双氧水与NaOH用量及其加入方式、浸出温度、液固比、反应时间等对双氧水氧化碱浸黑铜泥脱砷效果的影响。结果表明,氧化碱浸黑铜泥的反应过程由外扩散、内扩散和界面化学反应3个步骤混合控制;最佳反应条件为:温度为80℃、液固比10∶1(mL/g)、反应时间6h、NaOH总用量134.32g/L、浓度为30%的双氧水总用量90mL/L;NaOH溶液分两次加入,在反应开始时和反应3h后各加入一半;双氧水采取滴加方式分批加入,在反应开始1~2h内和反应开始后的3~4h内各滴一半;反应过程中连续鼓入空气,鼓气压力0.1MPa。在此最佳条件下,砷的浸出率分为98.2%,铜、锑和铋几乎未被浸出。氧化碱浸渣中的铜以铜粉的形式存在,其相对含量达到80%,有利于后续处理。 相似文献
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第VA族元素锑、砷、铋等在炉渣、锍、气相和粗铜中的分布,对铜冶炼作业有重大关系,为了研究它们在铜熔炼中的分配行为,本文论述了第VA族元素在炉渣、锍、气相和熔融铜中的分子形态。 相似文献
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氧气底吹炼铜工艺具有速度快、能耗低、冰铜品位高等优点,底吹熔炼渣中铜含量高达5%,渣选处理后,尾渣含铜≥0.30%,铜回收率低。尾渣磁选后,铁精矿中全铁含量≤50%,无法利用,大量堆积,既污染环境,又浪费资源。本文利用熔渣物理热与高化学活性的特点,采用新型添加剂,促进熔渣中铜与铁组分长大与沉降,为后续渣选分离创造了条件。工业化试验结果表明,在12m3渣包中加入添加剂,渣选分离后,尾渣含铜比未加药剂降低0.14%,铁精矿中全铁含量≥56%,达到铁精矿的标准,为底吹炼铜熔熔渣综合利用开辟了新的途径。 相似文献
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为了回收铜熔炼烟尘中的有价金属,对某铜冶炼厂产生的高铜、高砷烟尘进行了性质分析,确定了烟尘中主要元素的赋存状态及含量。结果表明,烟尘中铜和锌主要以硫酸盐和氧化物的形式存在,砷主要以氧化物的形式存在,具有良好的浸出特性。采用低浓度酸浸—硫化沉淀法回收烟尘中的铜,并考察了絮凝剂对硫化物矿浆沉降性能的影响。结果表明:(1)在初始硫酸浓度为40 g/L,浸出温度为50℃,浸出时间为90 min,液固体积质量比为4∶1 mL/g的条件下,Cu、Zn、As的浸出率分别为96.33%、96.52%和83.72%。(2)硫化沉铜时,在硫化钠过量系数为1.3,p H值为3.0,反应时间为20 min的条件下,Cu的沉淀率可达到99.99%,硫化沉淀产物主要物相为Cu S,其中铜的品位为56.90%,可直接用于工业生产。沉铜后液可继续回收Zn等有价金属。(3)加入絮凝剂可使硫化沉淀的粒径变大,加速矿浆的沉降并且有助于固液分离。 相似文献
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钢铁厂含铁尘泥回收利用新途径研究 总被引:9,自引:3,他引:9
论述了用直接还原方法处理钢铁厂含铁尘泥的工艺过程,并作了简要的理论分析,指出了该方法技术上可行,经济上合理。它不仅合理利用了二次资源,同时可使环境得到治理,又能得到质优价廉的电炉炼钢原料。 相似文献
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铜熔炼中锍品位对杂质元素分配行为的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
借助于多相、多成分系统中平衡计算的手段,开发出微量元素砷、锑、铋及伴生元素铅、锌等在铜熔炼中分配行为的计算机模型。利用该模型对铜熔炼过程进行计算机模拟,分析了冰铜品位对砷、锑、铋、铅和锌等杂质元素的分压、活度系数及它们在冰铜、炉渣和气相中分配率的影响,并讨论其热力学分析结果对生产实践的指导意义。 相似文献
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叙述了转炉渣的一般特性和影响其可选性的主要因素,介绍了从某铜冶炼厂转炉渣中选别回收铜、铁的试验研究情况,提出浮选中矿与磁性矿合并再磨再选的工艺流程,并就转炉渣选矿的主要特点进行了分析讨论。 相似文献
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随着火法炼铜行业的快速发展,产生的铜渣大量堆积,对生物或者环境产生巨大危害。铜渣中含有大量的可回收有价金属,综合回收铜渣中的有价金属并对余渣资源化利用,既能减少环境污染,又能生产高附加值产品。湿法浸出铜渣具有环保、经济、效率高等优点受到了广泛关注。主要从酸浸法、氯化浸出法、碱性氨浸出法、生物浸出四方面详细综述了铜渣湿法浸出的最新研究进展,对四种方法的基本原理、优缺点对比分析,并总结了各种浸出方式的浸出渣资源化高效利用现状,对铜渣未来湿法浸出资源化高效回收进行了展望。 相似文献
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本文介绍了铜冶炼渣中单质铜相强化浮选工艺优化方法。探索试验结果表明:优化条件下,铜、金、银回收率分别为93.64%、83.30%、93.65%,铜尾渣铜品位降为0.22%,其中金属铜品位由0.18%降为0.10%,占比由51.43%降为40.91%,有效强化了单质铜相的浮选回收。应用实践证明,优化工艺综合经济效果显著,可实现铜冶炼渣中铜、金、银的高效回收。 相似文献
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