机采井热洗合理替液时间的摸索

目前大庆油田抽油机井和螺杆泵井都采用热洗方式清蜡。在实际热洗中,很多与站间距离较远井的替液时间最长的50min,距离较近的最短需要15min左右,而热洗操作规程中规定,热洗替液时间为30min。通过对站间、井间替液时间的影响因素分析,对替液时间进行理论测算和实践检验,建立了不同管道长度的温场曲线,实现了单井个性化替液时间的确定,有效地提高了热洗质量。     

机采井热洗合理替液时间的摸索

本文通过实验对机采过程中的清蜡的替液时间及温场变化等内容进行了深入探究,在实验基础上记录和分析替液时间的影响因素,并且与理论计算时间进行比较分析,建立起了站间、管道间的热洗过程替液的计算模型、针对单井建立了站间及管道间热洗替液的温度场模型以及针对单井建立了基于热洗替液时间的量化模型,从而为机采井的热洗替液时间选择提供了实践经验和理论基础。     

机采井热洗温度场变化对清蜡效果的影响

本文通过理论计算及现场实测对机采井热洗过程中温度场的变化重新认识,对目前热洗过程中温度场的变化进行了分析,并对今后的热洗工作提出了建议。     

机采井变参热洗方法的研究与应用

目前螺杆泵井和小排量抽油井在生产管理中始终存在着洗井周期短、洗井效果差的问题,常规的洗井方法已经不能适应螺杆泵井和小排量抽油机井的洗井要求。针对这一问题,我们利用双速电机和螺杆泵可灵活调整生产参数、改变排量的特性,对在洗井过程中,变化生产参数的洗井方法进行探索研究,并在工作中进行了实验验证。     

机采井热洗清蜡

在油田的生产过程中,结蜡是一种常见的现象。结蜡对油井的正常运行和产液量有很大的危害,因此及时清蜡是十分必要的,清蜡方式有很多种,但是油田常用的清蜡方式是热洗,因为热洗便于操作,节省费用。确定热洗周期和时间,对热洗的结果进行了分析。     

螺杆泵井热洗方法研究

随着螺杆泵井的增加及生产形势的转变,原来的热洗方式逐渐表现出不适应性。本文通过对螺杆泵井选择合适的热洗方式,总结归纳出各热洗方法的优缺点,从而根据单井实际情况筛选出合理的螺杆泵井热洗方法。     

萨北油田机采井举升方式综合评价

螺杆泵举升方式具有地面设备简单、一次性投入少、耗能较少的特点,随着螺杆泵井在萨北油田应用规模的不断扩大及应用年限的增加,螺杆泵井的综合消耗费用已高于抽油机井,因此需要对三种机采井举升方式进行重新评价。通过对三种举升方式的分类对比分析,结合萨北油田采出液条件,重新评价了三种举升方式的选取原则。对高产井选用电泵井举升方式;新井产能选用抽油机举升;螺杆泵井由于无需地面基建,投产速度快,同时对聚驱和三元采出液适应性较强,因此,日常生产管理中,对见聚浓度高、频繁检泵井、三元驱油井以及临时需要举升设备投产的井,可以选用螺杆泵。     

螺杆泵井热洗质量管理体系研究

通过现场试验、调查分析,以规范螺杆泵井热洗操作、优化工作流程,建立螺杆泵井热洗质量管理体系,控制HSE风险、提高工作效率。日常螺杆泵热洗的标准作业方法就是安全操作规程、岗位工作职责、生产管理要求的具体化和程序化。它是管理者提高管理质量的利器;是岗位员工增强岗位技能,保障自身安全的法宝。实施后提高了螺杆泵井管理水平,节约了降耗。     

热洗、冲砂井综合治理法

在油田开发过程中,由于砂、蜡、稠油等因素,一部分油井必须靠定期的热洗、冲砂来维持其正常生产,以达到油井正常生产、提高时率、延长免修期的目的,但在实施过程中存在热洗质量、洗后污染地层、成本居高不下等诸多方面的问题,需从质量控制和工艺创新两方面着手解决这些问题。     

热洗、冲砂井综合治理法

在油田开发过程中,由于砂、蜡、稠油等因素,一部分油井必须靠定期的热洗、冲砂来维持其正常生产,以达到油井正常生产、提高时率、延长免修期的目的,但在实施过程中存在热洗质量、洗后污染地层、成本居高不下等诸多方面的问题,需从质量控制和工艺创新两方面着手解决这些问题。     

萨北开发区机采井人工举升方式适用性评价

人工举升是采油工程中必不可少的技术环节,经过数十年的研究和应用,形成了抽油机、电泵、螺杆泵等多项举升方式,满足了常规采油的需要,但同时也存在着效率低、能耗大、检泵周期短等系列问题。随着机采井举升工况越来越复杂,采油成本不断攀升,促使人工举升朝着更加高效、节能、环保的方向发展。本文以主要人工举升方式为研究对象,把技术、经济综合指标作为目标,确定合理的人工举升方式,最大限度的发挥油井的生产能力,创造最佳的经济效益。     

低产井小排量热洗技术现场应用

本文对小排量热洗清蜡原理、技术要求进行了介绍,并对现场应用效果进行了客观评价,通过进行现场试验和应用表明,小排量热洗清蜡是一种有效的抽油井井筒清防蜡技术,具有使用水量少的特点,能有效降低地层伤害、减少排水期影响产量的优点。     

机采井的节能

机采井属于油田开发的关键设施之一,其基础能耗直接关系到开采经济效益。若能耗过大,便会导致开采成本大幅增加,进而影响油田开发经济性,不利于后续进一步扩大产量或规模。通过对机采井节能实质进行探究,能够明确影响其能耗的主要因素,有利于控制后续消耗,实现理想工作效果。本文主要针对影响机采井节能效果的实质与优化策略进行探究,以供参考。     

机采井节电潜力分析

机械采油是油田的主要采油工艺,其生产能耗占油田总能耗的30%以上。降低机械采油系统的生产能耗,是油田节能降耗、降低生产成本、提高经济效益的一个重要的途径。本文结合生产实际,针对机械采油现状,研究了机械采油节电潜力,并提出了相应的措施。即地面设备合理配置、井筒工艺优化、日常管理强化。     

机采井动态管理措施

机械采油作为当前我国最为主要的采油手段,其工作效率的高低对于我国的油品出产量有着决定性的影响,但是,根据实际的调查和研究显示,在当前的机械采油中却出现了较多的问题,严重地阻碍了油品的出产量,其中最为显著和突出的问题就是机采井动态管理体系难以得到一个有效地建立。因此,本文就机械采油为研究方向,对机采井动态管理体系的建立进行了一个详细的探索。     

机采井不压井投产一体化技术

针对目前机采井作业难以满足油层保护及油水井不放喷不外排环保作业要求、环保压力较大的问题,研制集控制开关、插管与封隔器于一体的集成式不压井作业封隔器,只需一趟管柱即可完成旋转锚定、上提坐封、正常投产,可实现下井防喷及二次作业防喷功能。现场试验表明,集成式不压井作业封隔器随检泵或射孔压裂管柱同步下入,经锚定坐封后,有效控制井筒内液体的放喷或溢流,减少一趟丢手封堵管柱,节约操作成本,提高作业效率,保障及时投产。     

单管掺水环井改造热洗流程技术探讨

<正>引言单管掺水环井集油工艺,开发初期可节约大量基建资金,大幅降低生产成本。但在生产过程中,受流程局限性影响,单井不具备常规热洗能力,洗井只能依靠高压热洗,费用高且受井场、天气因素影响较大。本文通过分析单管掺水环井流程结构,在不整体更换组合阀的前提下,对环井端点井生产流程进行改造,实现端点井常规热洗,节约大量高压热洗工作量     

全程抽工艺井机采管理

CYD队首次大面积推广全程抽工艺,没有现成的管理方法和制度可以套用,本文主要研究全程抽工艺井的机采管理。从全程抽工艺的原理出发,结合生产中出现的问题,在解决各种机采问题的过程中总结经验,逐步完善全程抽工艺井的管理办法和制度。     

机采井减载装置研究

随着油田开发的深入,各种节能措施不断应用,节能空间越来越小,开辟新的节能途径成为急需解决的问题。本文从机采井载荷出发,介绍了一种新型采油配套工具——抽油机减载器,并对其结构特点、工作原理、主要技术参数、使用要求等进行了详细介绍,通过调研其它油田减载装置的应用情况证明,该装置可有效降低机采井载荷,降低抽油机能耗、加深泵挂、提高泵效、增加产量。抽油机减载装置使用范围广,对有效降低采油厂机采能耗、提高系统效率具有十分重要的意义。     

油田机采井的精细化管理

研究了一种油田机采井精细化管理方式,从制定个性化的沉没度着手,进行措施的信息化分析与油井资料的差异化管理,合理控制了地层流压,精准高效的管理单井资料,形成了一套科学合理的闭环管理体系,确保了油田的安全稳定生产,达到了降本增效的管理目的。