5052合金铸锭半连续铸造工艺的研究

研究了结晶器与铸锭表面摩擦力大小、冷却水压强度对铸锭质量的影响。采用偏振光金相技术观察了两种不同工艺条件下生产的5052合金铸锭亚表层组织形貌，并采用扫描电镜能谱分析了偏析瘤区域成分。结果表明，通过打磨结晶器、浇注时在结晶器壁加润滑油以及增大冷却水压强度可以有效防止由于拉裂产生的漏铝现象；增大冷却水压强度至0．20MPa可以明显抑制铸锭表面偏析瘤的形成。     

小方坯高速连铸结晶器温度场的有限元模拟

在高效连铸过程中，结晶器的传热效率起着至关重要的作用。根据小方坯结晶器的传热特点，应用三维非稳态有限元传热数学模型对结晶器在浇注过程中的温度进行模似，获得结晶器温度场分布及变化情况。同时对工艺参数中结晶器铜壁厚度和冷却水流速对结晶器温度的影响进行研究，经现场验证表明，合适的结晶器壁厚为10mm，合适的冷却水流速为10m/s左右。     

矩形断面铜包铝复合材料的水平连铸直接复合成形

制备断面尺寸为50 mm×30 mm、铜包覆层厚度为3 mm的矩形断面铜包铝复合材料,研究结晶器长度、拉坯速度、芯管长度和一次冷却水流量对矩形断面铜包铝复合材料水平连铸直接复合成形过程的影响。结果表明:当连铸结晶器长度为150 mm、芯管长度为125 mm时,较为合理的拉坯速度范围为75~90 mm/min;当拉坯速度过慢时,铝液的填充不连续,导致芯部铝的收缩或冷隔等缺陷;当拉坯速度过快时,铜铝界面反应严重;当拉坯速度为75 mm/min时,合理的一次冷却水流量为700 L/h,一次冷却水流量大于1 000 L/h导致铝液填充不连续,一次冷却水流量小于400 L/h则导致铜铝界面反应加剧。通过检测芯管出口位置处的石墨内衬温度变化可有效监控铝液的填充行为以及连铸过程的稳定性。     

铸造参数对半连续铸造7050铝合金板坯质量的影响

从铸造速度、铸造温度、冷却水量、合金成分以及铸造液位高度几个方面着手,系统研究了铸造工艺参数对电磁半连续铸造7050铝合金板坯质量的影响,并深入分析了影响机理,摸索出了行之有效的铸造工艺参数.最佳工艺参数为:铸造速度85mm/min,铸造温度710℃,冷却水流量3m3/h,输入电流2 500A,频率1 700Hz,金属液面高度控制在石墨结晶器高度的1/2处.采用该工艺参数,成功铸造出尺寸为420mm×130mm×1 000mm的7050铝合金板坯.     

翻山越岭生产“双胞胎”导杆

正"铸造温度687℃,速度270mm/min,冷却水压0.5MPa,冷却水温32℃,结晶器正常、拉胚机正常、同步锯正常……"7月15日,熔铸分厂导杆生产现场令人振奋的一幕出现,标志着单结晶器双导杆在国家电投黄河鑫业有限公司首次生产成功。"铸造温度687℃,速度270mm/min,冷却水压0.5MPa,冷却水温32℃,结晶器正常、拉胚机正常、同步锯正常……"导杆生产人员杨明洪、高甜正在向现场人员汇报,党员赵建忠、杨生龙全副武装守护在熔铸分厂1#母线铸造机旁,全神贯注盯着水汽笼罩着的刚刚拉出的     

方坯连铸结晶器三维传热模拟

采用ANSYS有限元软件,以方坯连铸结晶器为研究对象,基于节点温度传递方法、利用ANSYS接触分析技术建立方坯连铸结晶器三维瞬态传热有限元模型,分析了结晶器内铸坯和结晶器铜壁的三维温度场及结晶器内铸坯坯壳分布规律。结果表明,弯月面区域铜壁温度较低,上口接近水缝内冷却水温度;弯月面下50 mm处结晶器铜壁温度最高,达到157℃;模型计算所得结晶器铜管高温区域形状与实际生产中下线铜管高温过烧区域形状基本一致;铸坯表面偏离角部30 mm处角部影响消失,铸坯表面温度趋于一致。     

重钢集团板坯连铸机冷却水气系统控制

介绍了反馈控制在重钢集团板坯连铸机冷却水气系统的应用,结晶器冷却水、二冷水气等系统的构成,同时详细论述了电气控制系统的仪表检测和其控制特点.     

管坯电磁连铸内结晶器侧换热系数的模拟与研究

将实验得到的初始凝固坯壳的形状与数值模拟结果相结合的反推法确定了内结晶器冷却水量与内结晶器侧壁换热系数之间的关系,模拟了冷却水流量为80、100、120 L/s时凝固坯壳的形状和位置;在模拟得到的固-液界面位置附近,即距液面5～20 mm处施加了频率为2 500Hz的电磁场.结果表明:与传统连铸方法相比,施加电磁场后空心管坯的质量得到了明显的改善.     

结晶器—连铸机的关键部件

本文介绍了连铸用的结晶器型式、材质,以及为了改善铸坯表面质量,防止粘结而采用的结晶器内表面镀层和润滑等措施。同时还介绍有关的结晶器冷却水系统和附加导向装置等。     

连铸小方坯与结晶器间摩擦力的测试与研究

连铸坯与结晶器间摩擦力是反映铸坯表面质量、优化工艺参数和进行拉漏预报的有效参数。本文通过对连铸小方坯与结晶器摩擦力的测量,分析了结晶器状态、冷却水量、液面波动、暂停拉坯以及设备、工艺、操作等因素对此摩擦力的影响。