12m大法兰的焊接制造工艺

介绍了12m大法兰的制造及焊接工艺 ,分析了大法兰焊接变形产生的原因 ,并提出了控制大法兰焊接变形的工艺措施 ,实际法兰的拼焊表明使用的“1+1” ,“2 +2” ,“4+4”的焊接方案和分段退焊、短段焊等焊接工艺措施是有效的 ,使最终法兰的平面度、椭圆度、周长的变化达到技术要求     

600MW亚临界机组高压导汽管法兰开裂失效分析

某电厂600 MW机组锅炉高压导汽管法兰发生开裂,本文研究了法兰破断部位宏微观形貌、化学成分、金相组织、高温力学性能等特征,揭示断裂部位材料在长期高温服役载荷作用下的性能退化是导致法兰开裂失效的重要原因。     

火电厂导汽管弯头法兰与内套管异种钢焊接工艺

介绍火电厂高压导汽管ZG15Cr2Mo1弯头法兰与1Cr11MoV内套管的异种钢焊接工艺,包括弯头法兰更换的焊前准备、焊接工艺及检验方案等。结果表明,焊后对焊缝进行检验未出现异常,该焊接工艺能够保证焊后高压导汽管的安全运行。     

超大厚壁法兰锻件成形工艺的研发

针对超大厚壁法兰成形困难问题,用锻造模拟软件Forge对φ5350mm×φ3750mm×200mm环件进行了径轴向轧制有限元分析,给出了工件辗环之前环坯的最佳尺寸。采用开坯+辗环+芯轴拔长+局部镦粗+马架扩孔+粗车+辗环成形工艺,最终生产出了符合要求的产品,解决了超大厚壁法兰轧制成形困难的问题。     

汽轮机高压汽缸的焊接

高压汽轮机的汽缸前部是汽轮机的重要部件之一,它由汽缸壳体、上下喷咀室,蒸汽室、进汽管与法兰等组成(图1),材质均为20XM合金钢,其中汽缸壳体、喷咀室与蒸汽室为铸钢件,进汽管为压制钢管,法兰为锻件。由于高压汽缸须承受高温(480℃)高压(90大气压),所以对焊接质量要求比较严,在焊接处不允许有砂眼、气孔、夹渣与裂纹等缺陷。     

特大型水电台阶法兰锻件工艺技术

φ4160 mm特大型水电台阶法兰锻件的吨位重、规格大、法兰直径及相邻截面差大,采用传统的芯棒直接卡台+分段扩孔成形法很难保证最终成形尺寸.通过综合分析特大型水电台阶法兰类锻件的关键成形方法和控制难点,创新锻造工艺,首次提出了"实心制坯+分段扩孔成形"的控制新方法;确定实心制坯环节采用带钳把卡台锻造,且下料后增加平整端...     

水轮机主轴上法兰锻件制造工艺优化

某大型水轮机主轴上法兰锻件,力学性能要求高,锻造难度大.在传统的锻造工艺基础上,结合芯棒拔长+台阶精扩的锻造方法,成功锻出了端部带法兰的大型高圈锻件,有效地降低了零件的毛净比.     

奥氏体钢和A3钢的富氩气体保护焊

ZF—220高压断路器中,各类A3钢法兰圈和1Cr18Ni9Ti不锈钢隔磁块的焊接,加工复杂,焊接量大,不锈钢焊条价格昂贵。一般情况下,一块长70毫米、厚32毫米的隔磁块,二侧与法兰圈焊接,一条焊缝约用去不锈钢焊条20根,计1.5公     

焊接用铸造法兰的品质提升

某型号高压开关产品铸焊结构母线用的铸件法兰,经与型材筒体焊接后,环焊缝经X射线探伤检查低于《承压设备无损检测》标准的要求,法兰面气孔缺陷严重,经过对缺陷进行分析并采取有效的工艺措施,完善铸件的生产工艺。改进后生产的铸件经焊接验证,完全符合X射线探伤及水气压检测的相关要求。     

常减压装置换热器管箱腐蚀原因分析与防护措施

某石化公司在2011年装置检修中发现常减压蒸馏装置7台换热器管箱内壁存在不同程度的腐蚀。经检测分析腐蚀原因有两种:常顶油气在管箱入口法兰附近冷凝成H2S+HCl+H2O腐蚀环境而造成的局部严重腐蚀;管箱与法兰内壁奥氏体不锈钢覆层对接环缝热影响区合金元素贫化导致的氯化物腐蚀。根据管箱腐蚀的原因,提出了防护措施,并进行了针对性的修复与相关检测。     

4130高压传输管法兰内孔疑似焊接分析

通过磁粉探伤、酸液刷涂检测、低倍检验、金相观察和化学成分光谱分析,为4130高压传输管法兰精加工锻件内孔疑似焊接的检测提供了一种分析方法.结果表明,4130高压传输管法兰内孔表面小台阶处存在焊补痕迹,焊缝中存在马氏体、铁素体、贝氏体等组织,并伴有因过热引起的热裂纹、网状渗碳体和魏氏组织,而4130调质状态后的组织属于回...     

高强度厚重规格H型钢轧后快速冷却工艺研究

重型H型钢在跨海桥梁、钻井平台等高层建筑和大型设施有广泛应用。为推动马钢高强度厚规格重型H型钢的品种开发,对UB356 mm×406 mm×634 mm规格、S450 J0牌号H型钢进行了试制。厚重规格H型钢由于压缩比较小,采用普通生产工艺较难使其获得较高的强度,需要轧后采用快速冷却工艺,研究了4种QST(淬火+自回火)工艺对所试制H型钢翼缘组织性能的影响。结果表明:经QST工艺处理后, H型钢翼缘厚度方向出现了明显的组织分层现象,第1类为表面淬硬层回火索氏体组织,第2类为心部铁素体+珠光体组织;随着回火层厚度的增加,温度逐渐升高,回火组织中马氏体位向逐渐消失,颗粒状的碳化物逐渐长大,心部组织晶粒尺寸也逐渐增大;不同QST控冷工艺下H型钢翼缘回火层厚度不同,当水压、水嘴组数一定时,随着辊道速度的增加,回火层厚度呈现逐渐减小的趋势;近翼缘外表面的回火层硬度变化趋势呈现先增大后减小的趋势,靠近翼缘内表面的回火层硬度呈现逐渐减小的趋势。在4种QST工艺下,只有水压1.3~1.4 MPa、水嘴数开16组、辊道速度0.8 m/s的条件下所试制的重型H型钢力学性能满足技术要求,且富裕量较大。     

大型锚固法兰生产技术的研究与应用

锚固法兰是大口径、高内压、远程输气(油)管道系统中的关键部件.本文针对大型锚固法兰的生产技术开展了自主创新的研发工作.采用理论计算与有限元数值模拟技术相结合的方法进行了结构参数设计,选择了改进型CF62钢作为材料锚同法兰的材质,提出了多种先进适用成形制造方案,采用旋转锻造扩扎技术制造了一批国产化产品,满足了国家重大工程的急需.     

C38+N2非调质钢曲轴法兰开裂原因分析

某厂的C38+N2非调质钢曲轴,在装机测试压力时法兰部位开裂。通过化学成分分析、金相检验、断口检验、能谱分析及硫印试验等研究了曲轴开裂的原因。分析结果如下:①材料化学成分和法兰部位淬硬层深度均符合要求;②断口上部为准解理断裂,下部为“朽木状”撕裂;③在锻造分模面有硫化物聚集,甚至有长达1mm的以MnS为主的超长硫化物。硫化物聚集割裂基体材料是曲轴开裂的主要原因,曲轴锻后晶粒粗大,法兰的螺孔部位厚度较薄,是其开裂的次要原因。     

乙烯装置甲烷化反应器进料加热器氢腐蚀分析

乙烯装置甲烷化反应器进料加热器EH-417在运行中,进料加热器壳体法兰的焊接热影响区发生脆性断裂,经过分析,得出设计者没有重视高温高压条件下的氢腐蚀,错误地选用碳素结构钢,导致壳体法兰因氢腐蚀产生微纹.裂纹形核、扩展,在各种应力作用下导致断裂.并提出了相关的防范措施.     

Q800高强钢焊接工字形截面残余应力试验分析

为研究Q800高强钢焊接工字形截面的纵向残余应力分布规律,采用线切割法对4个试件进行试验研究,分析腹板和翼缘板件宽厚比对残余应力的影响,研究各板间残余应力的相互影响及其自平衡性,提出Q800高强钢焊接工字形截面的残余应力分布模型和计算公式. 结果表明,Q800高强钢工字形截面的残余应力分布形式与普通强度钢材的一致. 焊缝和火焰切割边附近呈现残余拉应力,且随着宽厚比的变化呈不规律变化;翼缘外伸部分中部和腹板中部都呈现基本恒定的残余压应力,且随着板件宽厚比的提高而相应减小;其余部位是从残余拉应力到残余压应力转变的过渡区域;翼缘和腹板内的残余应力基本满足自平衡条件,二者没有相互间的影响作用.     

An investigation of cold extruding hollow flanged parts from sheet metals

Hole flanging with cold extrusion can avoid necking or fracture as encountered in conventional sheet metal-forming operations. Substantial flange height and lip thickness can be achieved with flange extrusion because the forming load is compressive. Using a hydraulic press, flange extrusions of 5 and 10 mm inner diameters were produced in pieces of cup-shaped galvanized steel, as well as aluminum 5052 workpieces with a thickness of 0.8 mm, both of which had a pre-hole on the cup bottom. As the punch load was exerted on the cup rim, a clamping force was applied to suppress dilation on the cup bottom.The experiments showed that with sufficient clamping force, significant flange height could be extruded. The utmost extruded flange of 5 mm i.d. was 6 times larger than that drawn from the conventional method, whereas that of 10 mm i.d. was 3.8 times larger than that drawn from the conventional method. However, no flange was extruded and buckling occurred on the cup bottom when the clamping force was insufficient. The experiments confirmed the results predicted by the FE simulation. For a selected flange inner diameter, the ratio of the extruded flange height to the increase in cup bottom thickness was directly related to the normalized clamping pressure, i.e. the ratio of clamping pressure to workpiece yield strength. Therefore, both the application of a larger clamping force or the use of low-strength workpiece materials facilitated the extrusion of flange while suppressing the dilation of the cup bottom. Flange extrusions with a larger diameter correspond to a smaller extrusion ratio or reduction of area. Experiments showed that a significant flange height could be extruded with a 10 mm inner diameter for both galvanized-steel and aluminum 5052, while results for extrusions with a 5 mm inner diameter were unfavorable when using galvanized-steel. High-strength materials and a high extrusion ratio required greater clamping force for the flange extrusion process, and consequently caused excessive forming load on the forming dies as well as on the hydraulic press, thus rendering the process less effective.     

Numerical stress analysis of crack at welded beam-to-column connection

0　ＩｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｔｅｅｌｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎｉｓｔｈｅｂｅｓｔｓｔｒｕｃｔｕｒｅｆｏｒｍａｇａｉｎｓｔｅａｒｔｈｑｕａｋｅｆｏｒｉｔｓｇｏｏｄｍｅｃｈａｎｉｃａｌｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓａｎｄａｄａｐｔａｂｉｌｉｔｙ.Ｒｅｃｅｎｔｌｙｄａｍａｇｅｓｔｏｓｔｅｅｌｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｎｅａｒｔｈｑｕａｋｅｓｈａｖｅｂｅｅｎｆｒｅｑｕｅｎｔｌｙｒｅｐｏｒｔｅｄ.ＢｒｉｔｔｌｅｆｒａｃｔｕｒｅｗａｓｆｏｕｎｄｏｎｅａｒｔｈｑｕａｋｅｓｏｆＮｏｒｔｈｒｉｄｇｅａｎｄＨｙｏｇｏｋｅｎＮａｎｂｕ,…     

TIG焊接技术在不锈钢平焊法兰中的应用

不锈钢平焊法兰与不锈钢管件的固定运用TIG焊接技术,实行法兰密封面自熔焊接,法兰非密封面加丝焊接,以实现法兰连接功能。     

Q490级门架H型钢质量稳定性研究

采用V-N微合金化工艺,开发出了屈服强度490 MPa以上的高强门架型钢。针对生产过程中出现的冲击性能不合,采用V-Ti微合金化工艺后,冲击性能明显提升,最高达到102 J,原因是Ti的细化晶粒作用,但屈服强度有所降低,是因为TiN的生成减弱了V-N的强化作用。生产过程中在型钢翼缘尖部出现裂纹,在生产工艺基本不变的条件下,分析产生的原因是钢中N元素含量高,N与V和Ti等元素形成氮化物在晶界析出促进了方坯横裂纹的发生,采用V-Fe合金代替部分V-N合金后,有效消除了翼缘裂纹的产生。