钳工操作中深孔的钻削实践分析与改进

在金属切削加工过程中,钻削深孔一直是个难题,尤其是加工精度难以保证。深孔钻削的关键是解决断屑、排屑问题。从教学角度结合实践操作,针对钻削深孔加工存在的问题,设计了一种新型的内排屑深孔钻头。以钻头的结构和刃磨特点为切入点,结合生产实践进行了振动钻削实验,实现了断屑、排屑的流畅,达到了钻头应具备的良好性能。     

超细长小直径深孔振动钻削工艺

介绍了一种超细长外排屑深孔振动钻削系统,分析了外排屑DF系统加强排屑的机理,阐述了枪钻的选取与刃磨、钻削用量和振动参数的选取原则。用35CrMo进行了φ5.65×300mm钻削试验,结果表明只要参数选择得当就可以实现可靠断屑,使排屑顺畅,而且孔的精度很高。     

新型尖齿内折线刃深孔钻的设计与研究

在分析了现有深孔钻头结构与刃形特点的基础上，设计了一种新型尖齿内折线刃深孔钻头，通过钻削证实该钻头具有轻快平稳，钻孔质量优良，钻头经久耐用，排屑顺畅，断屑可靠，冷却良好的特点。     

深孔加工振动断屑装置设计

针对深孔加工过程中切屑形态不稳定所形成的排屑不畅问题,基于振动钻削理论,设计振动断屑装置,有效控制切削形态,保证顺利排屑。通过给刀具施加轴向周期振动,振动断屑装置可实现变切厚钻削和钻头轴向振动,使切屑易断,并在一定程度上提高了表面加工质量。通过实验探究了切屑形态与切削参数的关系,分析了振动断屑装置的最佳工作参数。     

小直径内排屑深孔振动钻削试验研究

振动钻削是解决小直径深孔加工难题的有效工艺方法之一。其钻削效果主要取决于振动系统的性能、钻头的设计和振动钻削工艺参数的选择。本文介绍了我们设计的新型振动系统和ＤＦ钻头,并对孔径φ６ｍｍ和φ８ｍｍ的深孔进行了振动钻削实验,效果良好。     

小直径内排屑深孔振动钻削试验与分析

目前,国内外采用振动钻削来加工小直径深孔,但都存在着两类问题：一是振动钻削系统中,多数振动装置的振幅是不可调节的,或凋幅十分困难和麻烦;二是小直径深孔钻头的设计与制造,大部分是采用外排屑枪钻,很少采用内排屑深孔钻。由于小直径枪钻制造工艺上的困难,国内主要采用进口枪钻,价格昂贵,设备要求较高,很难在生产中推广使用。对此我们设计了振幅连续可调、操作简便的振动装置和制造工艺简单的小直径排屑深孔钻,并进行了φ8×300mm和φ6×50Omm的小直径深孔加工工艺试验,试验效果良好。一、振动钻削系统与内排屑深孔钻振动…     

新型外排屑负压抽屑系统

负压抽屑系统已成功地应用到内排屑深孔钻削中,通称DF系统。它是在继承BTA钻(单管内排屑深孔钻)和双管喷吸钻二者优点的基础上研制出来的一种深孔钻削系统。内排屑深孔钻削系统由于其排屑结构上的限制,不适用于小直径深孔(φ10mm以下)加工。对于小直径深孔,一般使用外排屑深孔钻,枪钻即为其代表。由于孔径较小,再加上新材料及难加工材料的出现,排屑就成为一个难题。排屑效果直接影响到孔加工质量和刀具耐用度,排屑不好,产生憋屑,造成钻头扭断和工件损坏,以至于小深孔钻削成为许多厂的卡脖子工序。为了解决这个难题,我们将负压抽吸原理应用到外排屑系统中,研制出了外排屑负压抽     

高温镍基合金精密小直径深孔加工工艺

介绍一种高温镍基合金精密小直径深孔加工方法和过程 ,分析BTA系统排屑原理和强力珩磨原理 ,阐述BTA钻的选取与刃磨、钻削用量和珩磨参数的选取原则 ,并进行了试验。试验表明只要刀具材料、工艺参数选择得当 ,就可以实现深孔钻削和深孔强力珩磨 ,并能达到较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度 ,工艺效果良好 ,具有一定的实用价值     

超声振动在内排屑钻削小深孔中的应用

普通内排屑钻削小深孔中,由于进给速度较低,切削速度恰好在钻削积屑瘤生成范围内,出口毛刺较大,经显微镜放大观察发现,刀刃处有积屑瘤生成,被加工孔的表面粗糙度较大,表面上分布有许多撕裂痕迹。在小深孔加工中,由于内排屑所使用的刀具强度较低、寿命(相同加工条件下钻头折断前具有相同钻深的小深孔个数)较短等原因,使钻     

钛合金材料深孔钻削工艺研究

钛合金的切削加工性能差，尤其是钻削深孔的技术难度更大。这里通过对钛合金材料的切削性能和深孔钻削工艺的研究，设计出了一种专门用于钻削钛合金的深孔钻头，并通过一系列钻削试验表明，其工艺效果良好，有效地解决了钛合金材料的深孔钻削。     

钛合金深孔枪钻加工研究综述

钛合金深孔(特别是小直径深孔)的钻削加工一直是机械制造业的难点,也是研究的重点。本文结合深孔加工的特点和钛合金的切削特性,从枪钻结构、加工工艺、振动钻削和加工稳定性四个方面对钛合金深孔枪钻加工技术的研究现状进行了分析和总结,指出了目前深孔枪钻加工存在的问题,并展望了今后的研究方向。     

基于BP神经网络的深孔切屑形态预测模型

针对内排屑深孔加工系统排屑难、效率低的问题,建立了切屑形态预测模型,确保深孔加工的顺利排屑和加工过程的顺利进行。通过对切屑形态进行整理和分类,利用十进制编码将其转化为数据结构。首次利用BP神经网络系统,对45#钢、灰铸铁两类加工材料建立切屑形态预测模型。应用效果表明,该模型可根据深孔加工的切削用量和冷却液参数对切屑形态进行基本预测,为切削用量的合理选择及优化提供理论依据。该模型的建立对提高深孔加工效率和降低加工成本有很高的实用价值。     

小直径深孔钻削监测系统

在对深孔钻削系统进行力学分析的基础上,针对小直径深孔钻钻头及钻杆直径小的特点,设计出一款用于小直径深孔加工监测系统的应变式传感器。     

基于ANSYS的深孔钻结构有限元分析

作为最典型的金属切削加工技术之一,深孔钻削有其重要的研究价值.使用通用有限元软件ANSYS对深孔钻的结构刚度进行了仿真,使用三维建模软件UG建立了深孔钻头的三维实体有限元模型,以深孔钻头为研究对象,在考虑轴力和扭矩的情况下,对深孔钻的扭转刚度和抗压刚度进行了分析,得到了钻头在预定载荷下的应力应变分布和扭矩分布图,并对结...     

高硬度材料两种小径深孔加工方法的比较研究

采用电火花加工方法在合理的参数下能在高硬度材料上完成小径深孔的加工,但也存在加工缺陷;切削加工实现高硬度材料的小径深孔加工则面临着对加工设备和刀具的特殊要求.通过两种加工方法的比较,切削加工在加工品质和效率方面优于电火花加工.     

亚干式深孔加工刀具技术

结合干式切削和深孔加工的特点,提出一种亚干式深孔加工解决方案,介绍了亚干式深孔加工系统以及深孔刀具的结构设计。通过切削试验,确定了适用的刀片材料,并对干、湿两种加工方式下刀具的切削性能进行了对比分析,设计了适用于亚干式深孔加工的切削刀具。     

深孔钻削过程中的智能控制

针对深孔钻削过程中出现切削扭矩异常变化导致钻头、钻杆损坏等问题,设计一套即时检测刀具扭矩、采用模糊控制方法控制钻削进给量的深孔钻削过程智能控制设备。介绍了系统的组成和原理。     

小直径多深孔的数控加工

结合实例,探讨了小直径钻头的选择与使用及深孔钻编程中涉及到的加工工艺、参数设置等技术问题,对网孔镶件的小直径深孔数控加的注意事项等方面提出了合理的建议。     

电流变液减振器在抑制深孔切削颤振上的研究

针对深孔机床切削中的颤振问题,设计了一套基于流动模式的电流变液减振器,分析了电流变液减振器的阻尼力并得出其表达式;又通过对切削颤振产生原因的分析,推导出瞬时动态钻削力的表达式;并在研究了深孔机床切削过程的基础上,建立了切削系统动力学模型,得出安装电流变液减振器后的动力学方程。在给定动力学方程中的参数值后,通过计算机仿真,对比安装和未安装电流变液减振器后的振动时域图,时域图表明电流变液减振器能有效地抑制深孔机床的切削颤振。