基于螺旋导引槽空心锭子的喷气涡流纺加捻腔流场模拟

针对喷气涡流纺纺纱过程中存在的成纱强力偏低的问题,提出一种基于螺旋导引槽空心锭子以提高成纱强力的方法。通过数值模拟的方法,研究基于螺旋导引槽空心锭子的加捻腔气流场流动特征,验证螺旋导引槽空心锭子结构对成纱性能的改善作用。结果表明：空心锭子外表面的螺旋导引槽可以引导气流流动,使自由尾端纤维的加捻作用增强;此外,螺旋导引槽结构的存在,导致槽内外气流的静压和速度存在差异,引起自由尾端纤维的内外转移,并产生自捻效应,可进一步实现喷气涡流纺纱线强力的提高。     

喷气涡流纺纱技术及纱线结构性能

介绍了喷气涡流纺纱的成纱原理，分析了喷气涡流纱的纱线结构和性能，发现喷气涡流纺纱线结构和强力更接近环锭纱，表面摩擦系数高于环锭纱和喷气纱，而毛羽却远低于环锭纱和喷气纱。     

面向金属丝包芯纱的低落纤喷气涡流纺纱喷嘴设计及其纱线质量

为减少纺纱过程中纤维的损失，改善金属丝包芯纱质量，设计了一种设有负压抽吸锭子的新型低落纤喷气涡流纺纱喷嘴，对其各主要部件的制作工艺和降低落纤的原理进行了阐述。通过实验研究了抽吸孔轴向间距和抽吸孔周向列数对纤维损失和纱线断裂强度的影响。结果表明，在锭子内引纱通道壁面设置抽吸孔有利于减少纤维损失，提高纱线断裂强度。当轴向孔间距从2 mm减小到1 mm时，纤维损失和纱线强度均显著降低。当抽吸孔周向列数从2列增加为4列时，纤维损失和纱线断裂强度均显著降低，而当周向列数从3列增加至4列时，纱线断裂强度变化不明显。证实了在锭子内引纱通道壁面设置抽吸孔对实现低落纤喷气涡流纺纱和提高纱线质量的可行性，也为喷气涡流纺纱喷嘴装置的改进和发展提供一种新思路。     

19.6tex52/48苎麻/精梳棉喷气涡流纱生产实践

运用喷气涡流纺技术纺制苎麻/精梳棉混纺纱,通过选定合理的苎麻预处理方案,正确配置前纺各工序及喷气涡流纺工序的工艺参数,并根据苎麻纤维的特点,在各工序运用合理的技术措施,成功纺制出19.6 tex 52/48苎麻/精梳棉喷气涡流纱,并对纱线性能进行了测试,与环锭纺纱线性能进行比较,得出其单纱断裂强力和纱线条干方面与环锭纺纱线性能相当,但毛羽性能明显好于环锭纱,可满足织造要求。     

喷气涡流纺纱线拉伸断裂强力预测模型构建与验证

为更好理解喷气涡流纺纱线结构对纱线强力的影响机制,实现纱线结构优化设计,首先在观察与分析喷气涡流纺纱线结构基础上,构建了喷气涡流纺纱线的几何结构模型;阐述了喷气涡流纺纱线内纤维的受力情况,以此得出喷气涡流纺纱线拉伸断裂强力的数学模型;通过对喷气涡流纺纱线拉伸断裂强力预测值与实测值的比较进行模型验证。研究结果表明：纱线强力预测模型对纱线拉伸断裂强力的预测结果与实测值较接近,同时,纱线中毛羽纤维造成的纱线半径计算的误差会影响到模型预测结果的精确性。     

传统型与自捻型喷气涡流纺的对比

针对喷气涡流纺纱技术气流加捻过程中落纤率较高导致纱线细节较多以及纱线结构中芯纤维平行伸直导致纱线强力较低的问题,提出自捻型喷气涡流纺纱技术,依据动摩擦原理,采用镭射激光加工处理,增大自由端纤维与空心锭接触面之间的动摩擦力,实现纤维在空心锭表面旋转运动过程中自身发生扭转后包缠到纱线中,增大纤维间的抱合力。同时基于流体力学模拟和样纱试纺实验,对比分析了传统型喷气涡流纺和自捻型喷气涡流纺空心锭结构参数、喷嘴内部近壁面处的流场特征和纱线结构性能,验证了自捻型喷气涡流纺纱技术的可行性。     

喷气涡流纺与环锭纺纱线结构和性能对比

介绍了喷气涡流纺和环锭纺的成纱机理,通过试验对比分析了喷气涡流纺和环锭纺纱线的结构和性能差异。研究表明,喷气涡流纱的表观直径较相同特数的环锭纱小,断裂强度和条干均匀度略差于环锭纱,但喷气涡流纺具有纺纱速度快、纱线毛羽少等优点,未来具有良好的发展前景。     

涡流纺纱线性能分析

研究涡流纺成纱性能.采用相同熟条纺制了CJ 20 tex涡流纺纱线、传统环锭纺纱线、紧密纺纱线和喷气纺纱线,通过分析对比了这4种纱的成纱结构、毛羽、耐磨性及强伸性能,认为涡流纱成纱强力虽低于紧密纺纱线和传统环锭纱,但强力不匀较好,毛羽大幅度降低,耐磨性能很好,抗起毛起球性能好.     

喷气涡流纺产品的结构调整及其应用领域的拓展

文章介绍了喷气涡流纺开发的新型纱线及拓展应用领域的情况,探讨了喷气涡流纺纱线在使用中几个相关技术的研究,包括提高喷气涡流纺纱强力、改善喷气涡流纺纱线与织物的手感柔软度、对喷气涡流纺织物进行阻燃整理等。     

彩棉喷气涡流纺纱线应力松弛机制分析

以四元件模型为基础,利用玻尔兹曼叠加原理建立了纱线应力松弛变化过程的理论方程,并分别对彩棉喷气涡流纺及环锭纺纱线进行松弛实验。基于应力松弛理论模型,利用Origin 7.5软件求得纱线应力松弛的回归方程,分析了喷气涡流纺纱线应力松弛机制。结果表明:理论值与实测值具有良好的相关性,可以利用该模型预测纱线的松弛性能;喷气涡流纺纱线的松弛时间较短,弹性比例较小;通过预测纱线的松弛性能,可有效改善彩棉产品手感较软的问题。     

包缠对喷气涡流纺粗特纱断裂强度的影响

为了研究喷气涡流纺粗特纱断裂强度随线密度增大而降低的原因，从包缠效果的角度，对其影响因素进行分析。提出喷气涡流纺纱线包缠效果的客观评价方法，构建量化指标包缠系数。检测喷气涡流纺不同线密度纱线的包缠系数，分析喷气涡流纺纱线的断裂强度与包缠效果的相关性，建立并验证喷气涡流纺粗特纱断裂强度与包缠系数之间的关系模型。结果表明：纱线断裂强度随包缠系数的增加逐渐增高，包缠效果不良是喷气涡流纺粗特纱断裂强度劣化的原因。在生产实践中，依据断裂强度与包缠系数的关系模型，优化涡流纺工艺，可使喷气涡流纺粗特纱断裂强度得到显著改善。     

圆盘式旋流纺纱方法

提出一种新型纺纱方法 ,即圆盘式旋流纺纱。介绍其工艺流程、机构设计 ,包括梳辊牵伸机构、斗式纤维传送机构、圆盘式纤维集聚机构及旋流加捻机构 ,并对该纺纱方法所纺纱线的性能进行了初步测试与分析。对比扫描电镜的照片 ,发现圆盘式旋流纱的外观形状与转杯纱线接近 ,内部成纱结构却与喷气纺纱相似 ,纱线呈包缠真捻。与环锭纱相比 ,圆盘式旋流纱断裂强力略小、断裂伸长不匀率较大 ,其余指标基本接近。     

用于热塑复合材料的混合纱织造性能

研究了由玻璃纤维和丙纶纤维组成的包芯编带纱、摩擦纺纱、空心锭子包缠纱以及玻璃纤维纱的织造性能。在设计的实验条件下,经过100次摩擦后,包芯编带纱表面只出现少许毛羽,纱线强力基本没有变化;摩擦纺纱的包覆纤维被完全剥离,纱线强力下降60%;空心锭子包缠纱在摩擦70次左右发生断裂;玻璃纤维纱产生大量的断丝,强力下降52%。三维织造实验表明,包芯编带纱具有优良的可织造性能,而上述其它的纱线难以进行织造加工,特别是难以织造高密织物和三维织物。     

涡流纺纱中纺纱腔内气流结构数值模拟

 利用Fluent软件对涡流纺纱中流场进行了三维动力学模型仿真,研究了进气喷嘴、纺纱腔与空心锭子之间间隙、出口负压强度等参数对纺纱腔内气流结构的影响,并讨论其对纱线特性的影响。研究结果显示：在流量相同情况下,纺纱腔内涡流强度和均匀性与进气喷嘴方向及数量、纺纱腔与空心锭子间隙等相关。进气喷嘴轴线方向越接近纺纱腔横截面方向、纺纱腔与空心锭子间隙越小,涡流强度越大,而进气喷嘴数量越多,涡流形态越均匀稳定;间隙出口负压强度决定纺纱腔内轴向气流速度,该参数由纱线种类及其特性决定。     

喷气涡流纺纱线热黏合增强工艺

针对喷气涡流纺纱强力不高的问题,引入低熔点涤纶纤维利用热黏合机制增强喷气涡流纺纱线,借助T检验法比较不同热接触方式对纱线断裂功影响的显著性差异,通过正交试验研究热处理温度、热处理速度及牵伸倍数对纱线断裂功的影响规律,并进行最优工艺验证。结果表明:原纱采用非接触热处理方式断裂功提升更显著;纱线断裂功随热处理温度升高,先增加后下降,随速度增加,呈上升趋势;随牵伸倍数的增加,断裂功显著提高;最优热处理工艺为热处理温度145 ℃,热处理速度600 cm/min,牵伸倍数1.06。最优工艺热处理后喷气涡流纺纱线断裂功可提高13%。     

喷气涡流纺纱机及其关键技术的应用与研究进展

针对国内外纺纱企业在喷气涡流纺纱机的应用与相关技术的研发情况及其所存在的问题,综述了喷气涡流纺纱机及其关键技术的研究进展,介绍了喷气涡流纺纱机的历史发展及其纺纱系统关键技术,详细分析了喷气涡流纺纱机的导棉喂入、牵伸和输送机构,成纱器,纱线卷绕(横动)、卷装机构等零部件的特征与发展趋势。分析认为：喷气涡流纺纱技术的研究多集中在对现有规模化生产机器的喷气涡流成纱器的结构改进、工作机制探讨上,成果较多且较为成熟,但创新技术不突出;在构建新型成纱器的内部型腔结构和产生更理想的涡流形态上有望进一步突破,以提高喷气涡流纺纱的性能,满足多功能纱线的生产和扩大纺纱应用范围;同时科技进步也使更多智能控制系统的电子清纱器、异纤控制、短线诊断、可视化等技术在纺纱工序中有了应用和发展。     

喷气涡流纺成纱结构与性能关系研究

探讨了喷气涡流纺纱线结构对其性能的影响，从理论上证明喷气涡流纺纱线的导湿性能优于环锭纱，提出建立喷气涡流纺纱线“结构-性能”模型的可行性。     

Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱及其针织物的开发

介绍了Lyocell竹浆纤维的研制背景、纤维特性以及喷气涡流纺的纺纱原理,探索了Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱线的性能,通过电镜照片及USTER条干测试可以看出,喷气涡流纺纱线具有明显的包缠结构,利用喷气涡流纺开发的Lyocell竹浆纤维纱线条干好,并可有效减少纱线毛羽;与传统针织物相比,采用Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱线生产的针织物柔软舒适,具有较好的抗起球耐摩擦性能.结果表明,利用喷气涡流纺技术开发Lyocell竹浆纤维针织产品具有良好的市场前景及环境效益.     

喷气涡流纺纱线成形机理与结构

喷气涡流纺（MVS）是一种借助压缩空气形成高速旋转涡流场,对自由端纤维凝聚、加捻、成纱的纺纱技术。文章总结了喷气涡流纺纱线的结构成形机理,介绍了纱线结构分析方法,探讨了喷气涡流纺工艺参数与纱线结构的相关关系,为今后喷气涡流纺工艺设计与元件设计提出了相应的研究方向.     

喷气涡流纺纱线热黏合增强工艺优化与机制

为探究喷气涡流纺纱线强伸性能提高的有效途径,基于Box-Behnken Design响应面设计方法,研究热处理温度、热处理速度和牵伸倍数对粘胶/低熔点涤纶喷气涡流纱断裂强力及断裂伸长率的影响规律,确定最佳热处理工艺,分析热黏合增强喷气涡流纱的机制。结果表明:喷气涡流纱断裂强力受热处理温度、热处理速度、牵伸倍数、热处理速度二次项、热处理速度和牵伸倍数交互项显著影响;断裂伸长率受热处理温度、热处理速度和二者的交互项显著影响,牵伸倍数影响不显著;响应面优化获得的最佳热处理工艺为热处理温度193 ℃,热处理速度90 m/min,牵伸倍数1.00。优化后纱线断裂强力较原纱提高10.7%,断裂伸长率提高2.8%;低熔点涤纶纤维受热产生挤压变形、点状和团块状热黏合是实现喷气涡流纱热黏合增强的关键。