SZL-1000/300型液压支架试验台的研制

详细介绍了SZL-1000/300型液压支架试验台的结构形式以及技术参数,并从实际加工生产的角度阐述了该结构型式的优点,同时给出了液压系统控制原理图,分析了整个液压加载操纵过程。此外对该试验台的监控系统进行了介绍,并且对液压支架试验台进行了展望。     

盾构试验台模拟加载器液压系统仿真分析

盾构机试验台模拟加载器是再现试验台掘进工况的装置,其精度的高低就决定了试验台试验研究符合现实工况的程度.本文运用AMESim和MATLAB/Simulink仿真软件联合建立了液压系统仿真模型,对加载液压系统压力控制特性进行仿真分析.并运用PID控制策略对液压系统进行控制,使得加载系统的误差精度可满足设计要求.     

挖掘机液压元件试验台的研制

本文介绍了以试验多路阀为主的液压元件试验台.简述试验台液压系统原理和如何模拟挖掘机加载试验多路阀.试验台构思新颖,布局合理,操作方便,并用PLC进行数据采集及部分控制,利用VB6.0软件编程实现PLC和计算机的数据通讯,能根据数据绘出相关特性曲线图并打印,有良好的人机交互界面.     

多行程多倍力液压支架立柱试验台设计与研究

针对液压支架立柱新国标GB25974.2-2010中对被试立柱进行“全行程、高阻力让压试验”的要求以及目前试验台能力不足、分段断续加载的现状,采用两端同时安装加载缸同时供液、同时伸出的方式可达到原测试行程的4倍叠加,从而实现了全行程连续加载;采用“缸中套缸”的方式实现加载缸输出推力的叠加,解决了油缸活塞行程末端状态下对导向套破坏的技术难题,创新性地研究设计了“全行程、高阻力、连续加载”立柱试验台。研究表明,新研制的“多行程多倍力液压支架立柱试验台”在试验台界面尺寸、加载缸直径、油缸供液压力不变的情况下,被试样品的行程可达原测试行程的4倍,产生载荷可增至1.5~1.8倍,试验台的整体结构及功能得到了极大的优化改善。     

汽车座椅强度性能试验台设计

汽车座椅是汽车的重要部件之一,其性能好坏直接影响汽车安全性和舒适性。在相关试验标准基础上,设计了一种汽车座椅强度性能试验台。试验台采用液压控制静力加载机构和电机控制冲击摆锤加载机构准确模拟了汽车座椅的试验工况,对其总体方案、静力加载机构、摆锤加载机构和液压控制系统进行了详细设计。该试验台能完成汽车座椅靠背及调节装置强度试验、汽车座椅头枕静态性能试验和汽车座椅靠背及头枕吸能性试验,具有通用性强,精度高,成本低,使用方便等优点。     

液压支架用阀综合试验台的研制

综合行业标准规定的液压支架用阀的试验回路,研制了用于液压支架大修的液压支架用阀综合试验台。试验台测试系统采用计算机进行试验数据采集,使用专业测控软件进行数据处理,并自动生成试验报告。     

基于PLC的液压扩张器试验台设计

为提高液压扩张器产品的安全性和稳定性,设计了一种基于PLC的液压加载试验台。该试验台可对扩张器进行疲劳、过载等性能试验,控制系统利用上位机设置参数和显示数据,并通过PLC和传感器组成的闭环负反馈系统对试验台加载压力进行PID调节,使扩张器压力稳定保持在试验条件下。数据表明试验台能够准确调节负载,使扩张器压力稳定工作在试验要求范围内。试验台不仅对产品的设计、开发和改进提供依据,也对恒定加载的试验设备开发有一定的指导意义。     

一种液压功率回收型齿轮传动加载疲劳试验台的设计

基于液压补偿功率回收理论,采用容积调压加载的方式,结合PLC在液压系统的控制应用,针对试验台的液压系统及测控系统进行设计,并对液压系统的主要液压元件试验参数匹配关系进行理论计算。由理论关系式得出液压马达排量的调节对试验台的驱动转速与加载转矩的影响,并依照系统原理搭建试验台,通过试验检测,得到功率回收效率。     

电液伺服三维加载轿车零部件疲劳试验系统设计与仿真

电液伺服三维加载轿车零部件疲劳试验台主要是针对轿车中较小零部件的一种通用疲劳寿命试验台,能从三个方位按程控波形对试件进行恒力或交变力加载,可较好地模拟轿车行驶过程中奉部件受力状态,其中电液伺服加载是试验台关键所在.对电液伺服加载液压系统进行了理论分析计算和动态性能仿真,同时介绍了试验台测控系统硬件和软件构成.利用室内试验设备能较好地模拟轿车在不平道路上行驶时状况,对轿车零部件在承受动载荷状态下的疲劳寿命进行研究.试验进程不受外界环境影响,试验周期短、投资少.     

旋挖钻机动态液压加载试验台的设计

以旋挖钻机的液压加载试验台为研究对象,阐述了试验台的机械传动、液压加载和无线扭矩测量原理;进行了机械传动系统设计和液压加载系统的设计以及相关部件的选型计算和强度计算。完成了试验台的研制,并顺利通过委托方的验收,目前试验台运行稳定、正常。     

某型飞机电液压力伺服阀试验台设计

基于某型飞机电液压力伺服阀的测试需求进行了试验台的设计.试验台由进行液压能控制与调节的液压试验台和进行试验控制的控制柜组成.可以进行压力伺服阀性能参数测量,满足了航修厂对压力伺服阀的测试要求,在应用中取得了良好效果.     

电功率回收液压马达试验台功率回收效率研究

针对批量液压马达试验中能量浪费的问题，提出了精确控制马达转速和马达加载的试验方法，设计了一种电功率回收液压马达出厂试验台，并对液压马达试验台电功率回收原理及功率回收效率进行分析。采用AMESim软件对系统功率回收效率仿真，且通过试验台对液压马达相关性能进行测试，对试验与仿真系统功率回收效率进行比较分析，发现在仿真和试验中系统功率回收效率存在最大值且与液压马达总效率正相关。试验台设计合理，可以较好的实现试验过程中多余能量回收，对液压马达试验台电功率回收的设计与研究具有参考价值和实际工程指导意义。     

飞机前起落架转弯寿命试验台的设计

介绍了飞机前起落架转弯寿命试验台的基本功能,对试验台的机械加载原理进行了阐述;针对起落架液压主系统存在高低温工况,在主系统中设计出一种高低温液压隔离回路,能有效避免高低温液压元器件的使用,加热(冷却)功率变小,起到节能作用,成本降低,可靠性提高;针对加载工况,设计出液压加载回路,可以满足3种轴向力和转弯力矩的需求,并对转弯角速度进行了仿真验证,满足试验要求。     

汽车性能强化试验台测控系统的研究

介绍了基于滚筒、液压控制系统与相关机构等构成的模拟强化试验路面的汽车试验台，并配置了一套性能优良的测控系统。该系统包括模拟扭曲路面的支撑平台升降系统、液压驱动马达系统、抗车轮侧移装置、抗车轮前后窜动装置、三轴车辆后桥车轮支撑平台升降系统、前台架前后移动系统、前台架与机座之间相互紧固装置及滚筒对之间支撑车轮的平台升降系统等子系统。对试验台的测控系统进行了详细的分析与研究，阐述了测控系统的控制流程。该测控系统功能强、操作方便、自动化程度高，能够满足试验台实时测控的要求。     

伺服比例综合实验台垂直力加载系统研究

介绍了沈阳工业大学伺服比例综合实验台中垂直力加载系统的基本组成和工作原理.该实验台应用了液压伺服比例控制技术、智能计算机数据采集及控制技术,闭环控制系统以比例换向阀作为控制元件,以力传感器作为反馈元件,实现对非对称液压缸输出力的精确控制.推导出该系统的动态响应数学表达式,并以MATLAB中动态仿真工具Simulink软件包作为开发工具,给出了系统的仿真结果.     

液压阀试验台控制系统的研制

介绍了液压阀试验台控制系统的工作原理及测试系统的构建方式。通过使用工控机和数据采集卡实现测试数据采集、测试系统控制的自动化,大大提高了液压阀的测试效率和测试精度。通过使用触摸屏,提高了系统的易用性。实际使用表明,该系统精度高、可靠性好,完全满足设计要求。     

多路阀型式试验台的设计与开发

针对以型式试验为主的液压元件综合试验平台的设计问题,以叉车液压多路换向阀为例,通过分析国内厂家已有综合试验台的设计经验,主要集中在结构设计方面如快换接头设计,检测环节上如传感器测量技术应用等方面,对系统功能模块进行了集成化设计,并利用计算机LabVIEW软件实现了测试系统的自动控制以及试验数据实时显示与采集保存。实践结果证明,该试验设计中通过采用称重测量设备使测试结果具有较高的精确度,多种传感器的应用实时显示了系统的动态参数。研究结果表明,该新型型式试验台既满足了企业内部对液压元件各项性能的试验验证,同时也可为同行业的同类产品提供了检测服务与质量认证。     

CAN总线在机电一体化中的应用

以液压综合试验台控制系统中各参量的检测与控制为例介绍CAN总线在机电一体化中的应用.文中介绍了CAN接口电路设计、SJA1000 CAN控制器的初始化流程和液压综合试验台控制系统的设计.     

TS-DS4液压传动试验台PLC控制系统的设计

博世力士乐TS-DS4液压传动试验台只提供简单的几个电磁阀驱动手动插口,无法完成工程上复杂的液压传动与控制系统试验,对该试验台进行电控系统设计改造很有必要。针对博世力士乐TS-DS4液压传动试验台进行了PLC控制系统的设计,包括PLC选型、输入/输出扩展模块的选型、开关电源的选型及模拟量输入、输出模块的选型等,给出了电源接线图和控制系统PLC端子接线图及PLC与各I/O、AD和DA扩展模块的接线图。该系统已投入使用,工作可靠,效果良好。     

基于嵌入式控制器的内燃机机油冷却器综合试验控制系统

本文介绍了一种测试内燃机机油冷却器性能的综合试验系统。通过该试验系统可以实现在高压和低压两个不同工况下自动化地测定被试验产品的疲劳寿命、密封性、以及产品在刚度与强度上的可靠性等性能指标。此试验系统采用上、下位机的控制方案,运用嵌入式控制技术、虚拟仪器技术和计算机液压辅助测试(CAT,Computer A ided Testing)技术,完成了试验台的设计和制作,有效地解决了综合各个测试试验给系统设计与实现所带来的复杂性和可靠性等问题。目前,该试验台实际运行表现良好,已达到系统设计要求。