小方坯连铸过程中水口堵塞的动力学模型

ISIJ International,2010,50(5):712-720浸入式水口的堵塞是连铸过程中一个长期存在的问题。夹杂物的长大是水口发生堵塞的主要原因,尤其是铝镇静钢中的氧化铝夹杂,钙处理钢中的硫化钙夹杂和钛镇静钢中的氮化钛夹杂。据报道,堵塞主要发生在水口内流动停滞或分流的地方,所以了解水口内流体的流动和夹杂物的运动有助于理     

35号钢圆坯的原位统计分布分析

采用金属原位统计分布分析技术对直径为650 mm的35号钢连铸圆坯横截面不同径向区域进行研究,发现经过电磁搅拌工艺所得的铸坯存在明显的负偏析带,对应的低倍组织显示为白亮带。白亮带两侧的成分分布有明显的差别,同时圆坯中心仍存在较为明显的中心疏松和偏析,导致芯部区域的致密度明显小于其它区域。此外,研究发现夹杂铝和硫化物在圆坯中心发生了明显的富集。     

16MnNb钢圆坯连铸二冷制度的研究

 以某钢厂圆坯连铸机为研究对象,建立了连铸坯凝固传热模型。在不同拉速下对280 mm断面圆坯二次冷却过程进行仿真优化,确定了16MnNb钢合适的二冷制度。根据仿真结果,在最小工作拉速(0.9 m/min)下,矫直点处铸坯内弧表面中心温度为947 ℃,有效避开了铸坯的二次低延性区。在最大工作拉速(1.2 m/min)下,铸坯出结晶器时,其凝固坯壳厚度为19 mm,二冷初期产生漏钢等质量问题的可能性较小。不同拉速下,横断面温度场分布均匀。经低倍检测发现,铸坯表面及内部质量良好,无裂纹、疏松、缩孔等质量缺陷。     

连铸过程中水口堵塞的防止

水口堵塞是铝镇静钢连铸过程中普遍存在的问题。阐述了水口堵塞的机理及危害，并提出了有效的防范措施。     

37Mn气瓶钢圆坯堆冷工艺模型的研究

坯料堆冷有利于降低坯料冷却速度,减少坯料在冷却过程中出现的质量问题。37Mn气瓶钢在生产过程中极易出现弯曲和端头裂纹、氢致缺陷等质量问题。为确保产品质量满足使用要求,天钢根据现场实际情况,建立了圆坯堆冷工艺模型。研究结果表明,堆冷层数为九层、堆冷时间为24 h时,能有效提高气瓶钢铸坯质量。     

板坯连铸过程中水口堵塞的分析与解决措施

本文分析了在铝镇静钢的连铸过程中侵入式水口堵塞的基本原因,论述了解决水口堵塞问题的一些可行对策,有利于改进连铸生产及产品质量。     

20钢管坯表面裂纹研究

详细分析了新钢公司20钢管坯表面裂纹的类型、产生原因、形成机理,针对原管坯生产中的工艺问题提出了改进措施,按新工艺进行了工业性生产试验.试验结果及一年来的生产实践证明,按新工艺生产的20钢管坯表面质量明显改善,表面裂纹明显减少,风铲报废率显著降低.     

连续铸钢过程中水口沉积与夹杂物组成的关系

我们对本厂两个连铸机的浸入式水口的水口沉积物作了一次彻底的性能测试。并对加硫钢和低硫钢的这些沉积物的不同来源作了分析讨论。在大多数情况下，这些沉积物与存在于钢中的非金属夹杂的组成紧密关联。在低硫钢中，出钢后仅观察到氧化铝夹杂。而     

20号低中压锅炉用无缝钢管圆管坯产品技术开发

1 产品技术条件和工艺装备 20号低中压锅炉用无缝钢管圆管坯产品执行冶金部推荐标准YB/T5222—93(GB11172—89调整)《优质碳素钢圆管坯》,钢的牌号为20钢,化学成分(熔炼分析)符合699—88《优质碳素结构钢技术条件》,我     

圆坯连铸生产优化

针对天铁集团炼钢厂圆坯生产开台成功率不高、连拉炉数偏低及成品出现椭圆度超标,非金属夹杂和表面裂纹等质量缺陷进行了研究。采取了强化岗位操作,重新修订中包烘烤工艺,改用小直径水口浇注等措施,提高了连浇炉数。通过加强对结晶器使用的跟踪检查,优化工艺参数,调整保护渣理化指标等,解决了圆坯的质量问题,提高了合格率。     

Y45S20易切削钢连铸坯的生产实践

通过选用含碳量较高的结晶器保护渣 ,降低钢水过热度和二冷区的比水量 ,并使Mn S >5 ,显著降低了 0 .4 5C 1.0Mn 0 .2 0S(Y4 5S2 0 )易切削钢 15 0mm× 15 0mm连铸坯表面和内部裂纹发生率     

提高含铝圆钢坯可浇性的生产实践

介绍了天铁炼钢厂对含铝圆钢坯浇注工艺的实践情况。通过重新制定严格的烘烤工艺规程和制度,采用负压式抽风炉烘烤水口,保证了中间包、浸入式水口的温度达到开浇要求,强化LF炉钙处理工艺,延长吹氩时间,提高起步拉速以及控制开浇液位等措施,解决了含铝钢钢水流动性差、开浇困难的问题,使圆坯含铝钢开台率从33．40％提高到84．06％。     

长水口氩封保护浇铸对车轮钢Ф450 mm圆坯质量的影响

钢包长水口采用氩封保护浇铸后，可有效降低钢中气体含量。检验结果表明，马钢车轮钢Ф450mm圆坯的T[O]由未进行氩封保护浇铸时的49．3×10^-6降到27．9×10^-6，夹杂总量由29．7×10^-6降至14．8×10^-6铸坯质量明显改善，车轮的力学性能显著提高。     

轴承钢方坯水口结瘤原因分析

利用扫描电镜、能谱分析、X荧光光谱仪等手段,观察了轴承钢浸入式水口结瘤物形貌结构,分析了结瘤物的物相及成分,发现水口结瘤物成分主要是以Al2O3为主的高温氧化物。结合Al2O3的形成过程,重点分析了水口耐火材料和中间包钢液情况,明确了结瘤物来源。结果表明,轴承钢方坯水口结瘤物中的Al2O3主要来源为耐火材料组分与钢液发生反应生成,以及悬浮在中间包钢液中的大量高熔点Al2O3夹杂。根据分析结果,提出了工艺改进建议,减少了水口结瘤的现象。     

旋流水口对圆管坯连铸结晶器内钢水流场的影响

借助于流体力学分析软件Fluent,在圆管坯连铸浸入式水口上施加电磁力,对结晶器内钢水产生电磁搅拌作用使模型水口出流成螺旋状态的钢水流场进行了数值模拟。结果表明:旋流式水口有利于改善结晶器内的流场,有效降低冲击深度,增大液流向弯月面区域的回流和热流上传,提高了液面的活跃程度,增强钢水表面融渣的效果。     

圆环链用钢20Mn2的研制

介绍了圆环链用钢20Mn2钢中主要元素对钢材性能的影响，总结了安阳钢铁集团有限责任公司生产20Mn2钢的工艺。     

中碳V、Ti微合金钢连轧圆坯表面裂纹的研究

为了减少中碳V、Ti微合金钢连轧圆坯的表面裂纹,在实验室条件下,测定了中碳V、Ti微合金钢的高温塑性和脆性温度范围,分析了影响中碳V、Ti微合金钢铸坯、连轧圆坯表面裂纹的因素,确认在900～820％温度范围内,随温度的下降,钢中V、Ti氮化物和碳氮化物在奥氏体晶界大量析出,弱化了晶界的变形能力,是造成中碳V、Ti微合金钢连轧圆坯表面裂纹的主要原因。结合实际生产过程,对现行生产工艺提出了改进建议。     

圆坯钢电磁软接触连铸的实验研究

为确定工业实验基本参数,对电磁软接触连铸结晶器进行了优化设计计算,设计制作了φ100 mm圆坯电磁软接触连铸结晶器,利用Sn-Pb-Bi合金实验研究了结晶器内的弯月面行为,并进行了w(C)为0.22%钢坯的电磁软接触连铸实验。结果表明,电磁软接触连铸结晶器内磁场和弯月面变形具有不均匀性,切缝数为12时,磁场周向分布和弯月面变形较均匀。输入功率增加,弯月面高度增高,液面波动加剧。对于100 mm圆坯电磁软接触连铸系统,功率可控制在50~60 kW左右。实际应用中,浇注液面应控制在线圈中心偏上位置。较低的电源频率可获得较高的弯月面,频率应控制在20 kHz左右,可获得较高的周向均匀的磁场。获得了表面质量改善的电磁软接触连铸钢坯。随功率增加,铸坯表面依次会出现环状振痕、无振痕和波纹状振痕等3种振痕形态。     

提高钢水洁净度降低圆坯中夹杂物

叙述了炼钢厂连铸圆坯中夹杂物的主要类型及产生的原囚和危害性。提出了通过电炉合合理配料，保证出钢温度：精炼保证足够的镇静时间，确保合适的上连铸温度和连铸执行保护浇注及完善生产过程控制提高钢水洁净度的措施。