电连接器悬臂弹舌式接触件插拔分析

为了优化电连接器的设计,针对电连接器悬臂弹舌式接触件进行插拔过程分析,建立插拔力和接触压力的理论模型。利用ABAQUS软件对接触件的插拔过程进行有限元仿真,研究了各参数对插拔力和稳定接通状态的接触压力的影响。通过接触件的插拔实验验证了理论模型和仿真分析的准确性。结果表明:最大插拔力随着摩擦系数μ、弹舌倾角α_0。和初始接触点至最高点距离H_3增大而增大,随插头端子与插座端子的间隙H_2增大而减小;稳定接通状态的接触压力随参数α_0、H_3增大而增大,随H_2增大而减小。     

轮胎式龙门起重机电缆卷筒自动取电装置的设计

介绍了一种能够将轮胎式龙门起重机电缆卷筒上的电缆插头与插座固定电箱进行自动插拔的一种技术,摆脱了目前港口起重机转场作业时进行人工手动插拔电缆插头的局面,提高了港口的工作效率和安全性。     

基于ANSYS某型电连接器插拔过程的可靠性分析

研究和分析了JF系列某型电连接器的组件端子在随机振动应力作用下的接触失效情况,由组件端子的失效机理及其运动状态构建出理论力学模型,据此提出了组件端子在随机振动作用下的可靠性增长方法;构建JF系列某型电连接器的组件端子插拔力的数学模型并对插拔力进行分析,确定了插拔力的变化趋势及其与各因素的关系,确定了组件端子插拔力的取值范围,得出在取值范围内振动应力作用下组件端子接触失效随插拔力的增加而降低的结论;建立JF系列某型电连接器单针孔接触对的有限元仿真模型,并利用此模型模拟了电连接器接触件的插合与分开过程,得到接触面最大和最小插拔力时的应力分布图及插拔力随时间变化图,所得数据与理论模型计算相吻合,为研究电连接器的接触可靠性提供了依据.     

JF系列某型电连接器组件端子可靠性研究

深入研究和分析了JF系列某型电连接器的组件端子在随机振动应力作用下的接触失效情况,由组件端子的失效机理及其运动状态构建出理论力学模型,考虑理论模型分析及实际失效情况,提出组件端子在随机振动作用下的可靠性增长方法。构建JF系列某型电连接器的组件端子插拔力的数学模型并对插拔力进行了分析,确定了插拔力的变化趋势及各因素之间的关系。参照相关手册确定了组件端子插拔力的取值范围,得出在取值范围内振动应力作用下组件端子接触失效随插拔力的增加而降低的结论。建立JF系列某型电连接器单针孔接触对的有限元仿真模型,并利用此模型模拟了电连接器接触件的插合与分开过程,得到接触面最大和最小插拔力时的应力和应变分布图以及随时间变化图。     

基于Hypermesh和Ls-dyna的插座有限元分析

运用有限元理论,使用Hypermesh建立某系列插座的有限元模型,利用Ls-dyna对模型进行仿真、计算,仿真插座的插拔过程,计算插拔力大小和插座的应力分布。分析结果为设计人员提供理论参考。     

基于ABAQUS软件的插座端子应力分析

利用有限元分析软件ABAQUS,对某USB插座端子的简化模型进行应力分析,分析结构在下压时的应力和变形状态,着重分析端子下压时危险区域的最大应力以及正向力的大小.研究结果表明,建立的简化有限元模型合理,有限元模拟结果与实验所得到结果相符,分析结果能够为USB插座端子的设计与研究提供理论上的参考.     

锥形凸台成形的一种叠加滑移线场力学模型

分析了锥形凸台在不同体积成形工艺中的成形机理，基于模块化思想将锥形凸台的成形过程划分为挤压成形与角部充满两个特征时段；将上述两个特征时段的滑移线场力学模型有机联结，构建了锥形凸台成形过程的一种叠加滑移线场力学模型；介绍了叠加滑移线场力学模型的应力场与变形力的求解方法。该模型丰富了金属体积成形过程的特征单元库，可套用于局部成形的应力场与变形力求解，实现局部成形的模具优化设计。     

USB插头注塑模设计

正1.塑件工艺分析USB插头零件如图1所示。该塑件结构较为复杂,要求外观光滑、无飞边。图1 USB插头1.接口2.注塑材料3.数据线USB插头外包材料为常用聚氯乙烯(PVC),力学性能和电性能优良,耐酸碱力极强,化学稳定性好,适于制作插头、插座、电线绝缘层等。成形性能较差,其工艺范围很窄。软PVC的熔化温度170~200℃;模具温度30~60℃;注射压力70~100 MPa;所有常规的浇口都可以使用。如果加工较小的部件,最好使用针尖浇口;对于较厚的部件,最好使用扇形浇口。针尖浇口的最小直径应为1 mm;     

GB1002—1996和GB2099.1—1996两项国标介绍

【编者按】：插头插座的技术要求与安全要求关系到插头插座产品的质量、电气安全和机械安全；插头插座的型式、基本参数和尺寸不是简单的机械配合的一般要求，它关系到防触电保护性能的优劣，涉及到使用者的人身财产安全。因此，该两项标准都制订为强制性标准，并且它们是两个相辅相成的标准，GB2099．1－1996《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》对插头插座的技术要求和安全要求作出了十分明确的规定，而GB1002—1996《家用和类似用途插头插座第一部分：通用要求》则规定了为满足前者的要求所必须达到的型式尺寸，按GB10…     

计算机辅助薄壁管材卷边成形模具优化设计

本文从成形力的角度来辩识薄壁管圆角模卷边成形最佳参数,综合考虑成形各种影响因素,以成形力最小作为目标函数和成形失稳条件作为约束方程,在成形过程计算机模拟的基础上,提出模具计算机辅助优化设计方法。结果表明,应用经过优化设计的模具不仅使成形力最小,而且提高了零件质量,延长了模具寿命。     

插头对接机构的动力学仿真分析

介绍了机载导弹弹射发射装置的插头对接机构的原理,针对其分离过程建立了机构的动力学方程,并利用ADAMS软件对插头对接机构的分离过程进行了仿真分析,确定了机构中保持插头位置的弹簧力设计值和机构的插拔力,为整个机构的详细设计提供了力学依据.     

端子压着模具的改进

有一端子见图1，要求将导线的铜芯线和胶层外套与端子压着成形，压着铜芯线处俗称前脚，压着胶层处俗称后脚，在a-a、b-b处切断，三联为一组，压着切断后成品见图2。从图1可看出：此端子比较特殊，切断处较端子底平面高起较多，这给端子压着模具的自动送料带来了困难，对此端子我厂原采用手工送料操作。当大批量生产时，就暴露出生产工艺的落后。为此，对该模具的技术改进就显得尤为重要。     

工业用插头插座

工业用插头插座为电器附件产品,适用于以电力为动力源的移动式机械电气设备作电联接。产品设计依照GB11.918～11919,并符合IEC309-1。与符合GB1002的老式插头插座比较:具有防水、防尘全封闭结构和防触电、防脱落等安全保护性结构;其电接触性能、机械强度较好,使用寿命为老产品的五倍以上,是老式产品更新换代产品,并能与国外同类产品互换使用,填补了国内空白。     

一种典型端子冲压模具扭转成形设计

以一款扭转端子为例,根据零件的形状特点和公差要求,分析其冲压工艺性,确定冲压连续模生产的工艺方案,重点研究扭转成形的工作原理以及实现扭转成形的机构。该模具生产平稳,达到产品的尺寸公差要求和外观要求。     

斯太尔轴头热挤压新工艺

介绍了斯尔轴头热挤压工艺及模具，分析了原工艺存在的问题，提出了采用热挤压镦挤成形工艺，可挤出内孔完全成形，不需再加工的工件，满足了工件特定的技术要求。     

低插拔力双曲面连接器

电气连接器通常依靠插脚与其插座之间高的连接力来保证两者间良好的电连接。基于这一原理的连接器,一般连接可靠,且在插脚数较少时插拔力合理。但在插脚数多时,插拔力往往非常大。例如:采用DIN标准连接器时,把具有300个插脚的子插件插入装在后面板上的插座,其所需的总插拔力约为100磅(每个插脚5盎司)。DIN和与其类似的连接器,其价格比较便宜;但在大插拔力的场合,用于重型插件导轨,卡式或凸轮锁紧件、后面板加固件以及其他     

控制变形力的锻造预成形优化设计研究

以刚黏塑性有限元为基础,采用基于灵敏度分析的正向模拟优化法,以直接设计预成形模具形状为目标,提出并建立了一种控制变形力的灵敏度分析理论和模具形状优化设计方法。给出了目标函数的表达形式,确定了优化设计变量,推导了目标函数对优化设计变量的灵敏度,利用FORTRAN语言开发了变形力预成形优化设计程序,并对一平面应变变形的H形锻件进行了预成形优化设计,得到了目标函数及终锻件y向应力分布随优化迭代次数的变化情况。     

控制变形力的锻造预成形优化设计研究

以刚黏塑性有限元为基础,采用基于灵敏度分析的正向模拟优化法,以直接设计预成形模具形状为目标,提出并建立了一种控制变形力的灵敏度分析理论和模具形状优化设计方法。给出了目标函数的表达形式,确定了优化设计变量,推导了目标函数对优化设计变量的灵敏度,利用FORTRAN语言开发了变形力预成形优化设计程序,并对一平面应变变形的H形锻件进行了预成形优化设计,得到了目标函数及终锻件Y向应力分布随优化迭代次数的变化情况。     

浅谈工业用插头插座的触头技术

触头是工业用插头插座产品的关键部件,直接影响产品的质量。本文介绍有关产品的触头接触结构方式和设计技术要求,探讨保证触头质量的工艺措施。     

一种医疗器械冲压模具方案设计

起搏器壳形件形状比较特殊,常用材料为钛合金,材料冲深困难。针对上述问题,探讨研究钛合金箔材冲压成形规律,并结合具体产品的模具设计冲压出合格壳形件。在冲压成形过程中,由于采用冷成形的方式,对模具的结构参数选择应合理,冲压成形回弹量大,在设计冷冲形模具时,应考虑回弹的影响。成形和落料同时完成,在拉伸、翻边、过程中精确控制压边力,从而实现产品精密成形,确保产品外观、尺寸精度及几何公差要求。系统介绍了本试验中用到的落料成形复合模、去翻边模和冲孔模,并对成形工艺过程进行了简单介绍。在掌握了具体厚度的箔材性能参数后,将模具间隙设计为0.10 mm,模具摩擦因数控制在0.5～0.6 mm之间,冲压成形效果最佳。