细长薄壁管件加工夹具设计及变形控制

某零件主体为焊接结构,具有环形截面较小,细长薄壁,焊缝区域大和切削加工性能差等加工难点.针对上述加工难点,提出了两种细长薄壁管件的加工工艺方案,并进行了方案的对比分析,最终采用涨紧芯轴的加工工艺方案进行细长薄壁管件的外圆加工.结果显示:采用涨紧芯轴能有效增加工件的刚性,解决常规加工过程中产生的变形,进而有效控制工件的尺寸精度和位置精度.     

反馈磁场减小车削细长件鼓形误差的研究

本文对反馈磁场减小车削细长杆时的鼓形误差进行了探讨。反馈磁场能明显的减小工件的鼓形误差,增大反馈系统中功率放大器的放大倍数,能提高反馈磁场的效果。并且还比较了加反馈磁场和加恒磁场时的不同效果和特性。     

细长件和薄壁件的精密车削

细长件和薄壁件在车削加工中经常遇到。加工中必须采取一定措施,并且由熟练工人精心操作,才能达到一般技术要求。但是,要实现精密车削尚有困难,其主要原因是普通车削方法本身的弊病造成的。细长件由于刚性差,在车削过程中往往产生弯曲、锥度、腰鼓度以及竹节形等现象。虽然采用中心架,跟刀架、反向走刀等方法,但仍难以得到理想的效果。薄壁件由于大而薄,经不起挤压,容易变形,精度难以保证。尤其对于难加工材料,困难更大。为了解决这些问题,实现细长件和薄壁件的精     

保证细长薄壁管类零件质量的车削加工

针对细长薄壁管类零件在车削加工中存在的一系列问题,以某厂1～3m外径千分尺上的套管零件为例,对生产加工中存在的问题进行分析,对其提出了改进措施,以解决细长薄壁管类零件的车削质量问题。     

车削细长轴的防变形装置

细长轴在车削时,由于切削力和热变形的双重作用,工件中部往往容易产生弯曲.针对这一问题,我们自行设计了一种工装,使工件在加工过程中始终受到一个来自尾座方向足够的拉力,不使工件弯曲,其工作原理如图1.     

高强度薄壁管件淬火变形控制工艺分析与应用

高强度薄壁管件淬火时极易变形,淬火后因其高强度、高弹性而难以校正,如果采用模压淬火,需要制造相应模具,成本高,且不适用于科研试制或小批量生产。针对高强度薄壁管件淬火变形大的难点,开展了淬火变形机理分析和淬火变形控制方法研究,并通过工艺试验,对防变形工艺筋进行了优化设计,确保了零件淬火后的内在质量与变形控制质量,解决了技术难题,提高了零件生产效率。     

车削细长轴

工件的长度与直径之比大于25(L/d>25)的轴类零件称为细长轴。 一、细长轴的加工特点 (1)工件刚性差、拉弯力弱,并有因材料自身重量下垂的弯曲现象。 (2)在切削过程中,工件受热伸长会产生弯曲变形,甚至会使工件卡死在顶尖间而无法加工。 (3)工件受切削力作用产生弯曲,从而引起振     

细长工件车削

有一批φ60×4000毫米长的钻机钻杆,外径全部加工成?4,一端车内螺纹,一端车外螺纹。而我厂最长的加工车床是C630 ×2800毫米的。后来我们想了个办法,将钻杆穿入车床主轴内,做一个如图的顶针,利用主轴尾端定中心。车完一端后,掉头用中心架架住车好的位置,仍     

关于逆向车削加工细长轴误差的力学分析

针对细长轴车削加工，分别在两种不同装夹条件下(一端卡盘夹紧、一端顶尖支承和两端顶尖支承)进行正向切削和逆向切削时的工件变形进行了力学分析，建立了正逆向切削工件在切削力作用下产生弯曲变形的解析模型。具体算例表明：逆向切削时工件的弯曲变形以及由此引起的加工误差远小于同等条件下正向切削的变形和误差。该模型及分析结果可用于细长轴加工的工艺设计。     

单片机在车削细长轴误差补偿时的应用

建立了有跟刀架情况下的细长轴车削力学模型,并用Deform软件对细长轴车削过程进行了有限元仿真,得出车削过程的刀具磨损值;解释了由切削力引起的工件退让和刀具磨损是细长轴加工的主要误差来源;采用单片机对车削过程的误差进行了补偿,达到了抑制尺寸误差的目的.     

细长螺杆的车削

我厂对M12×1.5×300毫米的细长螺杆的加工,是在改装后的车床上采用双刀切削方法进行的。一、机床改装:把原有的中拖板丝杠抽掉。根据车床规格,车一根左右梯形螺纹的中拖板丝杠(其中心距应根据机床的中心而定)。然后,在大拖板上装两副中拖板和两个小拖板(外面的小拖板装成横向进给;里面的小拖板装成纵向进给),并各装上一个刀架。     

细长杆件的车削

我厂是模具标准件专业生产厂,生产模具推杆、冲头、导柱和导套等标准件,其中推杆和冲头等细长杆件年产量达800多万件。 模具推杆和冲头的外观形状如图1所示,尾端不许倒棱,更不准留有中心孔,     

细长杆车削浅析

细长杆车削加工中刀具与工件间的相对振动是影响加工精度的主要原因，而减小振动是主要难题。系统地分析研究了实际生产中采取的各种用于抑制振动的措施，并对可用于细长杆车削振动分析的理论进行了探讨。     

薄壁管件加工质量研究

分析研究了薄壁管件在加工过程中的特点,针对薄壁管件加工过程中容易出现夹扁、表面质量差和弯曲扭曲膨胀变形等质量问题,从薄壁管件的原料控制,加工工具选择,加工工艺制定,以及人员、设备、质保体系建立这4个方面,分析了加工薄壁管件过程中影响生产质量的重要因素,提出了一系列提高薄壁管件加工质量的有效办法,为薄壁管件加工企业进一步提升产品加工精度和成材率,优化加工工艺提供了参考。     

细长轴的车削

在车削加工中,细长轴的加工难度较大。其特点是刚性较差,轴容易产生弯曲和振动,因此经常出现翘曲、锥度过大、凸肚、竹节、棱形、不圆等状态,最终造成工件不能达到精度和表面粗糙度的要求。在我所某项目的加工中,其中一细长轴工件为非金属材料尼龙1010,因其刚性差,加工难度也就很大。     

薄壁环形零件车削变形控制研究

由于受到加工变形的影响,薄壁环形零件的车削加工难以达到较高的精度.残余应力和车削应力是影响薄壁环形零件车削变形的主要因素,通过对薄壁环形零件进行车削变形控制研究,提出将分层车削和分段车削相结合,有效减小薄壁环形零件车削过程中的残余应力和车削应力,进而对车削变形进行较好的控制.通过某型航空发动机火焰筒外环车削加工验证,确...     

细长轴渗氮变形的控制

广东省第二农机厂承制的斗门轴是一种尺寸超长的轴件。采用传统制造加工工艺，经过氮化处理后，发现该轴弯曲变形严重超差且键槽收缩大，经返修后仍有部分因变形大而报废。为此，我们进行了原因分析。     

车削薄壁管内孔夹具

在车削薄壁管内孔时,由于管壁较薄,刚度差,采用三爪自定心卡盘装夹时,若夹持较紧,则变形大,若较松,则不能夹牢,即使松紧适当,也难以克服内孔圆度误差,尤其是加工软材料,根本无法达到图样要求。 例如在生产如图1所示的零件时,按传统方法,用三爪自定心卡盘装夹,圆度误差很难达到要求,废品率达90％以上。而采用如图2所示的专用夹具后,废品率就不到1％。     

薄壁管零件数控车削加工工艺研究

以薄壁零件"变形管"为研究对象,研究薄壁零件的数控车削加工工艺,并对工装夹具进行优化设计,改善了薄壁管零件的加工变形问题,减少了工件装夹、定位时间,提高了加工效率和精度,使产品的工艺性和经济性得到显著的提高。