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提出了设计高端机床进给驱动的若干原则.分析了滑动和滚动导轨的结构形式及其优缺点.讨论了不同直线进给和圆周进给的结构形式及其发展趋势.最后对保证进给运动精度的测量传感系统作了全面的介绍. 相似文献
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提出了设计高端机床进给驱动的若干原则.分析了滑动和滚动导轨的结构形式及其优缺点.讨论了不同直线进给和圆周进给的结构形式及其发展趋势.最后对保证进给运动精度的测量传感系统作了全面的介绍. 相似文献
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提高柔性加工机床的加工精度的方法研究 总被引:1,自引:0,他引:1
文中研究了提高柔性加工机床加工精度的方法.首先对柔性加工设备产生误差原因和影响数控机床精度的因素进行分析,介绍了定位精度的测量方法,其次阐述数控机床的动态特性和数学模型,根据数控机床的进给系统的动态特性和数学模型,对机床进给系统的失动量的产生原因进行了分析,对失动量的消除方法提出几种措施,最后对提高柔性加工设备精度提出对策并介绍定位精度误差补偿的原理和方法. 相似文献
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五轴数控机床进给系统组成结构复杂,特别是在复杂曲面加工过程中其动态刚度不断发生变化,成为制约其加工精度的主要因素。研究过程中以五轴机床运动产生的弹性变形为出发点,建立了A/C双摆头机床进给系统动力学模型,推导了因进给系统弹性变形导致的轮廓加工误差,并基于一种新型的自由曲面检验试件,给出了其数控加工过程的运动控制策略,分析了轮廓度误差与试件曲率间的关系,得到了数控机床进给系统刚度特性对自由曲面轮廓误差的影响机理,最后在机床上进行了切削验证。上述研究成果有助于完成复杂曲面加工过程中机床工作性能评估,为利用检验试件分析机床动态刚度特性提供了原理性支持。 相似文献
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由热效应引起的精密直线进给系统直线度变化会显著影响机床精度稳定性。针对这一问题,对精密直线进给系统直线度的热变效应进行了仿真研究。首先,利用有限元热-流-固耦合仿真技术建立进给系统温度特性仿真模型,并在此基础上构建了进给系统热变形特性仿真模型;然后,分析热变形仿真结果得出进给系统直线度误差热增量及其测试基准线热漂移量的预估模型;最后,通过实验验证了精密直线进给系统直线度热变化分析模型的准确性。研究表明:综合热源对精密直线进给系统直线度误差测试基准线的热漂移具有明显影响,但对直线度误差热增量影响相对较小;而造成直线度热变效应的主要因素是机床床身热变形引起的床身-导轨装配面热漂移。 相似文献
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机床定位误差一般由系统定位误差和重复定位误差组成。影响机床定位误差的主要因素是机床的测量系统、伺服系统、滑板进给系统以及机床部件相互几何关系等。以不显著增加机床和仪器成本,大幅度提高机床和仪器定位精度为目标,本文介绍了利用微 相似文献
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由于各种原因引起的复杂机电耦合现象对机床进给系统的动态精度有着重要的影响。进给系统作为加工中心的重要组成部分,其动态特性会直接影响到加工中心的加工质量和效率,因此对于加工中心进给系统动态性能的要求也越来越高。为了研究进给系统机电耦合作用下的动态特性,同时对滚珠丝杠进给系统进行动力学建模与三环伺服控制系统建模,对进给系统动态响应误差影响规律进行分析。首先利用Simulink仿真工具建立进给系统的动力学仿真模型;接着在所构建的机电联合Simulink仿真模型中,综合考虑了系统三环控制参数、丝杠间隙、速度、加速度等因素对系统跟随误差的影响;最后通过所搭建的单轴伺服进给系统实验平台进行了验证,明确了速度、加速度与跟随误差的相关性。 相似文献
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随着机床零部件的精度越来越高以及数控系统控制的高速发展,使得几何误差对机床整体的精度影响越来越小。而现代加工机床的加工特点,长时间的处于高速切削和快速进给的状态下连续运转,由于机床运动部件产生摩擦热、切削热以及外部热源等会引起系统的热变形,造成机床床身和主轴丝杠等主要部件的快速升温,且受热不均匀,产生由于温度的变化导致的精度误差,在精密及超精密加工中,热误差的影响非常严重,占机床总误差的40%~70%。通过热误差补偿功能,在不改变机床结构的前提下,能大大提高机床的加工精度和稳定性。 相似文献
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《机械制造与自动化》2016,(2):66-69
机床运行过程中,其精度可靠性至关重要,这与运动结合部及其承受的载荷有着很大的关系。考虑到工作台的柔性化和进给系统运动结合面的刚度阻尼,建立了双驱动滚动支承直线进给系统动态仿真模型,发现结合面的特性比单部件的柔性化对系统动态误差影响更大。分析了在不同载荷下由于系统振动变形所产生的直线度误差范围和定位精度范围,发现系统受到载荷的频率大小对动态精度变化影响呈现非线性关系。 相似文献
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在高精密机床研制中,进给系统的精度对机床的加工精度影响很大,本文对机床爬行问题进行了分析和研究,对实际应用有较好的参考和指导作用。 相似文献
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为了改善丝杠轴向热位移对机床加工精度的影响,通过对丝杠进给系统的摩擦学、传热学研究,建立了丝杠进给系统的热学模型,并运用有限元法探讨了丝杠进给系统在热源作用下的稳态温度场和热变形情况。通过仿真实验得到丝杠轴向热位移为31.86μm,而理论计算得到的丝杠轴向热位移为31.74μm,通过热伸长仪测得的丝杠轴向变形量为31.81μm,因此验证了该模型的正确性,可以为丝杠进给系统的误差补偿提供参考。 相似文献