装配车间的多品种变批量的生产调度优化模型

针对装配车间调度问题,提出了综合考虑生产中物料配送能力,车间存储物料能力以及装配工艺序列问题的多品种变批次的优化调度方法。主要是分两步解决:首先考虑不同类型产品的装配加工的顺序优化问题;然后,根据生产约束建立各类型产品的分批问题。最后,实现计划调度衔接,并应用于生产。该方法对于实际装配生产具有很强的可操作性。     

三坐标机测量批量产品的快速装夹装置

针对三坐标机测量批量产品装夹效率低、产品装夹位置不固定的问题,设计了一套快速装夹装置,实现了批量产品的快速装夹测量。该装置装夹方便灵活,一致性好,大幅提高了测量效率,保证了快速测量时的精度。     

数控精密车床装夹防错技术

通过对刀具系统最低切削用量的分析计算,在数控精密车床上增设光电传感器并编制相应程序,对装夹工件进行防错控制,避免了因工件装夹故障所造成的撞刀、伤刃、伤夹具乃至人身安全事故的发生。     

多品种产品生产系统加工批量优化决策

批量生产可以提高产出率,但批量过大会增加排队等待时间,从而延长提前期。对于多品种产品生产系统,各产品的批量大小与生产率同时影响提前期。将Koo等人于2011年提出的在单台设备生产环境中,确定产品批量与生产率的模型进行改进:将G/M/m排队理论应用于并联设备加工批量决策;为提高模型的准确度,重新定义提前期计算方法;为满足生产实际,限定各产品批量最大值。最后,通过算例分析和仿真验证,证明该模型的有效性和实用性。     

基于零点工装的数控加工中心零件快速装夹

分析了影响数控加工中心生产效率的各个环节,针对切削加工中的重要环节即零件装夹环节提出缩短操作时间的有效方法,并给出实际应用案例,在确保零件装夹精度情况下极大地提升了生产效率。     

一种多品种变批量柔性作业车间调度方法

文中针对多品种变批量柔性生产车间交付周期长、设备利用不均衡、生产效率低的问题,提出了一种基于遗传算法的多品种变批量生产调度方法。该方法以最长完工时间和设备总负载为目标构建多品种变批量生产调度优化模型,并基于遗传算法求解该模型。同时考虑在实际生产过程中存在的动态扰动事件,设计并实现了一种基于扰动事件驱动的重调度方法。通过对某发动机的气门传动机构进行测试,验证了文中所提方法的可行性和有效性。     

多品种变批量零件柔性混流制造运行系统的研究

探讨了多品种变批量零件在柔性混流生产模式下的系统运行问题.采用RFID技术作为信号引导和信号采集手段,运用多色集合理论和遗传算法进行优化调控,并利用PLC控制变频器驱动车间调度设备的电机工作,达到多品种变批量零件的及时生产和柔性调控目的.     

多品种少批量制造环境下的改进型生产系统

为在多品种少批量制造环境下实现准时制精益生产模式,研究了多品种少批量制造环境下的生产物流特性,构建了一种该环境下的准时制物流体系。通过分析对比看板、鼓-缓冲-绳和固定在制品三种控制策略的优缺点,提出了一种改进的综合型车间物流控制方法。该综合型控制方法融合了看板、鼓-缓冲-绳和固定在制品在不同监控层级的优点,克服了三者在复杂制造环境中各自的不足。基于该控制方法,建立了一套适合于多品种少批量制造环境的车间作业计划系统,并在重庆某企业得到成功应用。     

开发中等品种和中批量发动机生产的FMS

为适应用户多变的需要，开发了柔性制造系统（ＦＭＳ），使其达到和大量生产线一样的高生产率和低成本。这个系统有１２６台数控机床。每月能生产１０～１５种不同型式的发动机５０００台。     

基于在线检测技术的批量装夹加工精度控制

针对结构相同的批量零件采用多工位组合装夹数控加工时,由于刀具磨损造成的误差得不到准确同步检测的问题,探索应用UG软件CMM模块,对零件批量组合装夹加工过程进行线上检测。规划测头检测动作路径,对加工工件的多个几何要素进行检测,编制调用系统检测宏程序,运用宏程序条件转移功能快速侦测刀具磨损造成的误差,对装夹在数控机床G54～G59不同工件坐标系的零件进行及时调整刀具补偿参数、修正误差。结果表明,在线检测技术的应用可以有效拓展数控机床的功能,显著提高批量生产零件的加工质量和效率。     

利用Word和Excel快速生成批量数控程序

以网架球为研究对象,分析了族类零件多个斜孔的数控加工程序生成难点,利用Word邮件合并和Excel数据源,快速自动生成了批量数控程序,克服了手工编程常常出现数据错误的问题,避免了CAM自动编程软件需要构建3D模型、图上选择大量要加工的孔及后处理的困难。利用5轴数控机床,高效率地完成批量多个斜孔的数控加工。该编程方法对同类零件的程序生成有借鉴作用。     

变排量泵叶片圆弧面磨削快速装夹方案设计

提出了适合于变排量叶片泵叶片结构特点的自动上下料加工模型,并采用气压缸+杠杆机构的快速装夹和卸料的方案进行完善,利于实现叶片圆弧面的自动化、高效率加工。     

航天典型结构件数控加工高效装夹技术研究

针对复杂、细长、薄壁航天产品装夹次数多、装夹繁琐、效率低下等问题,设计了基于气动原理的快速装夹系统。该系统包括夹紧力理论计算、气路设计、夹紧机械工装和控制系统设计。通过夹紧力理论计算,确定了气缸数量。基于并行设计原理设计了夹紧气路。采用组合夹具式思路设计了夹紧工装。基于DSP技术,实现了控制系统设计。采用该系统对某典型结构件进行了数控加工,零件加工质量和尺寸精度满足设计图样要求。研究结果表明,设计的装夹系统可以高效、可靠地实现零件装夹。     

基于在线检测技术的批量装夹加工精度控制4

针对结构相同的批量零件采用多工位组合装夹数控加工时,由于刀具磨损造成的误差得不到准确同步检测的问题,探索应用UG软件CMM模块,对零件批量组合装夹加工过程进行线上检测.规划测头检测动作路径,对加工工件的多个几何要素进行检测,编制调用系统检测宏程序,运用宏程序条件转移功能快速侦测刀具磨损造成的误差,对装夹在数控机床G54...     

批量因子在变批量工艺规划中的应用

面向变批量生产的CAPP作为变批量生产准备工作的首要步骤，必须适应企业生产批量的变化，使得工艺规划的环境和方法随这种变化作出相应的调整。首先，从工艺设计角度出发，采用模糊数学方法，提出批量模糊集和批量因子的概念来描述批量变化，并设计批量因子的确定方案；其次，针对批量因子变化，分析了工艺设计中受批量因子影响的因素；最后，提出了适应变批量生产的VPCAPP系统体系结构，建立变批量生产下的工艺规划环境，利用配置思想实现变批量生产的工艺规划设计。     

面向多品种变批量的可重构制造系统的设计方法研究

可重构制造系统的设计目标是要确定各种零件的生产周期、各种零件之间的生产顺序与加工各种零件所用的组态。建立了各生产周期成本模型、重构成本模型与全生产周期成本模型。由各种零件的批量确定加工各种零件的标准生产周期，分析系统成本冗余，得到了多组偏差生产周期，求出了各种生产周期下各种零件之间所有生产排序的K-优组态路径。通过比较所求得的组态路径，可以获得一条最优与多条次优组态路径。用案例验证了所提出的方法。     

数控快速点磨削技术及其应用

快速点磨削(Quick-Point Grinding)是一种先进的超高速磨削技术,它集成了超高速磨削、CBN超硬磨料及CNC技术,在加工轴类零件场合具有优良的性能.介绍了快速点磨削技术的发展现状及工艺特征,分析了快速点磨削机理和材料去除机制.结果表明:砂轮的磨损机制不同于一般外圆磨削,磨削过程具有较高的绿色加工性能;通过合理控制磨削参数和磨削条件,该项技术可应用于对一些难加工材料和复杂回转表面的高质量磨削加工,由此提出了在这些领域开展应用研究的重点内容, 以及推广和开发此项技术的意义.     

点定位装夹在薄板类零件批量加工中的应用

以托架盖板为研究对象,论述了该类零件加工中的装夹设计思路,探索了机加工件高平面度要求如何保证的问题.从控制装夹变形、残余应力变形的角度出发设计了点定位装夹工艺方案,并应用工程验证的方法对该工艺方案保证平面度效果进行了验证.结果 表明,该点定位装夹工艺方案可极大降低产品加工中的装夹变形,能极好地保证薄板类零件高平面度要求...     

多品种小批量生产模式下成组技术的应用

随车起重机产品因其广泛的适应性,形成了多品种小批量的生产特点,给包括产品研发、生产制造等过程带来很到的压力和困惑,本文旨在通过介绍成组技术的实施,在应对这种生产模式中所带来的成果。     

活塞中凸变椭圆数控加工技术

介绍了中凸变椭圆活塞型面的数控加工系统及常用的几种实现方式,并对几种方式进行了比较,阐明了该项技术的发展方向。还述及了该项技术的控制软件的设计、数控系统硬件的设计以及机械机构设计的各个方面。