主减速器总成NVH性能优化分析

针对主减速器总成NVH问题,分析了主减速器总成NVH的影响因素。利用CAE仿真的方法对影响主减速器总成啸叫因素进行了分析,确保主减速器总成符合设计要求。本文对主减速器总成减壳、差壳、主被齿轴承刚度、主齿轴承垫片、隔套进行了优化分析使得主被齿错位量达到设计要求,使主减总成NVH问题得到了较大改善。     

基于噪声和空载阻力矩的主减速器磨合试验与研究

论述了主减速器磨合机理和磨合规范。提出了以总成噪声值和空载阻力矩两项参数作为评判主减速器磨合效果的方法,并以此提出了主减速器磨合试验台的基本布置。阐述了磨合试验台的基本工作原理,通过实际应用验证了该方法的可行性。所提出的方法也同样适用于其他减速机和齿轮箱的磨合。     

增程式电动车动力总成布置及排气噪声性能匹配测试

采用发动机和发电机同轴布置,固定减速比的减速器组成增程式电动车的集成式动力总成。选择怠速、发动机转速为2 000r/min空载和发动机转速为3 500r/min满载这三种典型工况对增程式电动车进行噪声测试和分析,得到如下结论:中低转速下,车内噪声主要是100 Hz以下尾管噪声贡献比较明显;高转速工况下,车内前排噪声排气贡献很小,100Hz以上车内噪声主要由半阶次振动引起,其噪声值高达85.2dBA。该研究工作对于改善增程式电动汽车的NVH性能和推动增程式电动车快速产业化具有重要意义。     

RV精密减速器的传动误差分析及应用

本文以RV精密减速器为研究对象,使用RV减速器综合性能测试仪进行试验,获得在空载条件下RV精密减速器的传动误差曲线图。通过傅里叶变换观察RV精密减速器传动误差频谱的各个频率分量,结合RV精密减速器内部结构,确定传动误差分量来源,以达到传动误差溯源的目的。改变转速以及载荷进行试验,基于实验数据拟合出转速、载荷和传动误差之间的函数,分析转速、载荷对于传动误差的影响,在RV精密减速器运转时适当调整转速和载荷可以减小传动误差。本文对于提高RV精密减速器传动精度以及误差修正有重要意义。     

主减速器主动齿轮轴承跨距的计算及仿真分析

汽车后桥的主减速器承担减速增矩的作用,其产生的振动噪音是评判汽车NVH性能的重要指标之一。某CDV车型,经过测试发现其主减速器振动噪声较大,而主被齿轮在啮合过程中的振动是主减速器的振动噪声主要来源之一。轴承作为支承主动锥齿轮的关键部分,其支承刚度对主被齿轮的啮合有重要影响,因此研究出主动齿锥齿轮两轴承的跨距,改善主减速器的系统刚度,能有效降低主减速器的振动和噪音,提高汽车乘坐舒适性。     

汽车主减速器噪声振动检测系统研究

为测试汽车主减速器性能,采用计算机测控系统实现了对主减速器噪声、振动等指标的综合检测。介绍了该系统的检测原理及相应的软硬件设计方案,并对噪声和振动因素进行了初步的分析。     

主减速器轴承的静态分析与选型

主减速器是载货汽车驱动桥的核心部件之一,其可靠性对整车的工作性能有重要作用。圆锥滚子轴承作为驱动桥主减速器的关键部件,其精度、振动和可靠性等指标对主减速器的性能和寿命有决定性的影响。由于主减速器轴承所处的工况具有转速高、载荷大以及存在径向圆跳动等特点,常常会出现滚子打滑、歪斜以及与滚道和挡边产生剧烈摩擦等现象,进而导致轴承发热和磨损,导致其过早失效。轴承疲劳     

浅谈主减速器总成异响故障诊断及维修

主减速器总成主要由主减速器壳体、主被动齿轮、差速器总成组成，其作用是改变扭矩方向，降低转速，增大传至车轮的输出扭矩，适应车的行驶方向。在使用过程中，有时会产生噪声、异响等故障，降低车辆的平稳性和舒适性。通过对主减速器总成异响故障的诊断和维修，达到控制和排除异响的发生，对提高车辆的可靠性和舒适性都有较大的意义。     

汽车主减速器总成在线检测系统研究

主要介绍了以阶次分析为核心的主减速器总成在线检测系统的组成及技术实现。系统作为主减速器柔性装配线的最后一道工序,以阶次分析为核心,实现对转速、转矩及振动信号等实时数据的采集、处理、显示和存储。该系统可以实现对多种减速器总成的综合性能的检测,并可以通过预先设定的评判策略对产品性能做出评测。     

浅谈汽车传动系齿轮噪声来源及控制

汽车噪声是一种常见的污染源,降噪程度已经成为评价汽车质量的重要标准之一。齿轮传动在汽车传动中的应用非常广泛。齿轮在机械传动中会产生振动和噪声,从而影响驾乘人员的安全性和舒适性。在汽车传动系中,可能成为噪声源的机构总成包括变速器、分动器、传动轴、主减速器和轮边减速器等。它们所产生的噪声既有内部齿轮、轴承以及箱体振动引起的,也有其他机构传递而来的。本文只对这些机构可能产生的噪声及降噪方法加以分析。     

基于ASP的VPDM系统研究

分析了虚拟企业对虚拟产品数据管理（VPDM）的需求，结合ASP模式的先进实施理念，提出了基于ASP模式的VPDM系统概念；分析了VPDM与传统PDM之间的区别；并基于B／W／D三段式结构，阐述了基于ASP模式的VPDM体系结构；最后讨论实现该系统的方法和一些关键技术。     

转子轴花键的铣削

介绍了利用大径定心的花键轴花键的实用加工方法。     

管路液力冲击的解析研究

分析阀门开闭引起管路液力冲击的机理,计算换向阀换向时管路实际压力冲击突变值及换向阀阀芯所受液动力并进行实验验证。     

基于MATLAB仿真的SVPWM技术研究

为了给交流异步电机伺服系统提供必要的设计数据,根据SVPWM的基本原理和实现算法,基于MATLAB/Simulink平台搭建了SVPWM仿真模型,将该模型应用到异步电机的矢量控制系统中进行了仿真。结果表明,SVPWM控制方式提高了整个系统运行的稳定性和可靠性。     

滚子表面缺陷分析

采用金相分析以及扫描电镜、能谱分析等试验方法对滚子表面缺陷进行了分析.结果表明:滚子表面的麻坑(黑点)缺陷是腐蚀坑,主要是由于热处理炉保护气氛不纯,滚子在高温状态下产生表面腐蚀而形成.     

基于插值法的计量泵流量控制算法研究

针对目前国产计量泵实际流量显示不直观、计量精度低等问题,分别用分段插值、拉格朗日插值、牛顿插值、三次样条插值4种算法,对不同压力下多种型号的计量泵实际流量和频率之间的关系进行了理论研究,并用线性回归分析法对所得计算结果进行了分析。分析结果表明,分段插值算法所得标准误差最小,残差图中的离散性最明显,置信区间最小,更真实的反映了实际流量和频率的关系,可大大提高计量泵的计量精度,适合用作计量泵控制器流量控制算法。     

单片机应用系统研究——轮式移动机器人控制系统设计与研究

机器人的移动方式有很多种,但大致就分为两种:车轮式和足步式两种.本文从轮式移动机器人(WMR)的体系结构出发,重点设计了机器人移动控制系统的硬件、软件平台.首先,通过对非完整轮式移动结构和直流伺服电机模型的分析,建立了移动机器人的控制系统模型.其次,设计了基于AVR微控制器(AT90S8515)的移动控制系统,其中主要包括PWM功率驱动、测速单元和串行通讯模块等;对机器人速度、位置控制采用模糊PID算法,较好地克服了移动机器人模型的不确定性、转速位置控制要求的多变和环境改变等因素的影响.程序使用ICCAVR C语言编写,在AVR SUDIO调试软件中用ICE200仿真.     

基于B/S结构在线监控研究应用

简述了DCOM、ActiveX等组件模型,结合ASP技术在Internet/Intranet环境下实现了基于Browser/Server结构锅炉在线监控.该系统在DCOM技术基础上通过ADO编程实现数据传输和访问,结合ASP和ActiveX控件技术实现动态发布和在线监测.     

电火花成形机床微细加工相关探索

首先简要介绍了电火花微细加工目前的发展状况。并概括地分析了商品电火花成形机用于微细加工所具有的一些特殊优势。最后通过微轴的加工实例来证实其进行实用微细加工的可行性。     

基于时间序列电流偏差因子的电源-电弧系统稳定性研究

运用偏微分近似理论,在考虑焊接外电路动态全负载情况下,对电源-电弧系统稳定性进行了模型刻画,得出系统稳定系数的数学解析式,依此定性并量化分析了系统稳定性的基本条件和最优条件。在此基础上,采用电流偏差相对转换方法,获得了动态电流偏差因子的时间序列解析表达式,进而通过偏差衰减时间方式来量化分析系统的稳定性。实验的电压与电流波形分析结果与动态电流偏差因子量化结果一致。