缓进给成形磨削的研究与探讨

缓进给强力磨削在国外的应用已相当普遍。近几年来我国也正在逐渐应用该项工艺并受到普遍欢迎。但目前还正处在边探索边应用的阶段,因而如何合理选用工艺参数是一项急待解决的问题,本文根据所做的试验,谈谈看法。缓进给强力磨削适用于加工各种型面和沟槽,特别能有效地磨削难切削材料(耐热合金等)的各种成形表面。并可由铸锻件毛坯直接磨削成形,加工效率比普通磨削高3～5倍,型面磨削精度可达2～5μm,粗糙度一般可达R_α0.63μm(▽8)左右,有的可达R_α0.16μm(▽10)。因此这一先进工艺具有提高生产率。     

无心磨削细长轴

无心磨削其加工精度可达1T6级，表面粗糙度Ra值可达0．8～0．2μm；因砂轮宽度大、磨削率高，加工时工件依靠本身外圆表面定位和利用切削力来夹紧，又是连续依次加工，节省了时间。因此无心磨削是一种高生产率的精加工方法。     

深切缓进给强力成形磨削的特点及磨削缺陷的防止措施

深切缓进给强力成形磨削,是通过每次为几至几十毫米的磨削深度,20～300mm／min的缓慢进给速度的磨削,也称缓进给磨削、蠕动磨削和铣削法磨削。目前这种磨削已得到较多的应用。这种磨削方法,可将锻、铸件毛坯不经其他加工,直接磨出工件所要求的表面形状与尺寸。特别适合于加工各种成形表面和沟槽。如汽轮     

缓进给磨削的磨削温度与加工表面特性分析

德国ELB磨床公司首创的缓进给磨削工艺的特点在于降低进给速度、大幅度增加磨削深度,因此在高韧性、高硬度材料的沟槽及表面磨削加工中具有优势.目前,缓进给磨削工艺已得到广泛地应用,尤其在平面磨削和成型磨削中占有主导地位.缓进给磨削本身具有巨大的潜力,但缓磨机理中也存在着一些有别于普通磨削的根本性问题,其中较为突出的问题是加工表面的热损伤.由于这种热损伤常常是在看似正常的磨削过程中突然发生的,使加工表面产生磨削裂纹,影响了缓进给磨削潜力的充分发挥.     

用超磨粒砂轮实现高效磨削

超磨粒（金刚石，CBN）砂轮的出现，使难切削材料的高精度、高效率加工成为可能。本文介绍日本利用超磨粒砂轮进行高效磨削加工的方法。一、高效磨削加工方法1．间歇进给磨削间歇进给磨削采用成形砂轮进行曲面磨削，在深切工件的同时进给量很小，用于要求保证工件形状精度的成形和深槽加工。间歇进给磨削的进刀量为往复磨削进刀量的100～200倍，其走刀量仅为往复磨削的1／100～1／200。间歇进给磨削前，要使用修整工具对砂轮表面进行创型，通过往复进给的循环操作，工件边缘与砂轮最初接触时不产生重复冲击，砂轮变形很小，有利于防止脆性…     

低表面粗糙度值磨削加工中工艺参数的选择

磨削加工是零件精加工的主要方法之一,加工精度可达IT6～IT5,表面粗糙度可达R_α0.08～0.1μm。低粗糙度值磨削(通常也称低粗糙度值精密磨削)可获得R_α0.16～0.006μm的加工表面粗糙度,而且工件尺寸精度和形位精度也较高,大部分高精度和低表面粗糙度值的零件都是通过精密磨削     

西德ELB公司的深切入缓进给平面磨床

深切入缓进给磨削,也有人称为全深蠕动进给成形磨削、强力磨削等,它是继高速磨削之后发展起来又一种高效磨削工艺。深切入缓进给磨削就是在平面磨床上以切削深度很大(可达几毫米至几十毫米)、工作台进给速度很低(约20～300毫米/分),以一次或几次磨削零件,来达到较高的精度和光洁度的磨削加工。它适合加工各种型面、沟槽,特别是又硬又韧的耐热合金曲面零件,如涡轮机叶片的叶根,液压泵转子槽和齿条等形状复杂零件,可代替某些车、铣、刨、拉等切削加工工序,甚至能将毛坯直接磨削成形。加工效率为普通磨削的3～5倍,型面精度可达2～5微米,光洁度     

杭机的强力成形磨床及应用

强力成形磨削技术是一项先进的工艺技术，它是砂轮线速度保持常规磨削情况不变而加大切深量、工作台作缓速运动、一次进给的磨削方法。其工艺特点：（1）有大的切削深度，砂轮一次切入量可达几毫米到十几毫米；（2）缓进给的速度，由于磨削深度大，磨削力和磨削热都很大，限制了工件的送进速度，一般纵向进给速度为30～250mm／min；（3）强迫冷却。因为磨削切削深度大，砂轮同时工作的磨粒多，每一个磨粒都是一个切削刃，且由于切削长度长．切屑成丝状会属．     

硬质合金的电解磨削镜面加工试验

电解磨削加工优于机械研磨、电解抛光和电解磨料复合加工，适用于内外国磨削、平面磨削、成形磨削。尤其对硬质含金、高速钢、不锈钢、钛合金、镍合金、纯铁等高强度、高硬度、热敏性和磁性等难加工材料的工件表面，可将粗磨、精磨、镜面加工连续进行，将加工前粗糙度为Ra63～1．6μm的工件表面直接电解磨削至Rao.025Pm以下的镜面。本文介绍硬质含金的电解磨削镜面加工试验。一、试验实例1．试件材料、尺寸及初始粗糙度试件材料为国产YT15硬质合金，被磨平面尺寸为20×60（mm2）（厚10．5mm），初始表面粗糙度为Ra1．6μm。2磨床、磨轮及…     

缓进给成形磨床的开发及应用实例

缓进给成形磨削是强力磨削的一种重要方式。它以很低的工作台速度(10～500mm/min),很大的切削深度(几个毫米至十几毫米),用一次或数次进给完成工件磨削的新工艺。与普通往复式磨削相比,每次或每转的切削深度比普通磨削大100～1000倍,一般可节省加工时间50～80%,同时大大提高了工件的磨削精度,尤其适于形状比较复杂工件的成形。 国外从60年代中期开始发展缓进结成形磨削工艺,到70年代已风靡世界,应用十分广泛。近年来,随着计算机技术的完善与进步,使这项技术如虎添翼,日趋成熟。 我国缓进给成形磨削进展较迟缓,尽管在1974年以后也曾研制过缓…     

高温合金缓进给磨削的烧伤问题

为了解决缓进给强力磨削高温合金(GH130)的烧伤问题,使这一工艺能顺利地应用由这种合金制成的增压器叶片榫齿的加工,我们做了以下一些试验。一、试验条件及烧伤层特性 1.试验条件试件材料高温合金(GH130),固溶时效,HB321～352;机床 B4-002矩台平面强力磨床;磨轮白刚玉砂轮(P400×20×122)WA80G12A;磨削用量砂轮线速度V_s=30m/s,纵向进给速度V_ω=120mm/min,磨削深度a_p=5mm;切削液W_s-20(由420透明切削液[2]改进配方),冲洗压力0.7MPa,冷却压力0.4MPa;磨削方式为顺磨法,无导流板。 2.烧份层特性     

砂带磨削

前言砂带机床和破带磨削是一种新型高效的精密的加工工艺和抛光方法。破带磨削有“快速磨削法之称，磨削效率已达普通砂轮磨削的5倍，普通铣削的10倍。对于加工表面来说，一般可在极短的时间内（如一分钟之内略原粗糙度下降1～2级，破带磨削可达粗糙度Ra0．1μm。基本上可保持原工件尺寸精度。它是一种新颖的先进的高效加工手段。国际上已有各类砂带机产品应用，国内尚处在推广此项先进技术阶段。一、磨削机理应用粘满尖锐磨粒的带形环状砂布带（取代砂轮）这一多刀多刃的切削工具进行磨加工称砂带磨削。精选的针状砂粒是采用目前世界上最…     

一种高精度主轴的磨削方法

通过改进中心孔结构,减少定位误差,在普通外圆磨床上磨削高精度主轴,圆度可稳定地达到1μm,甚至可达0．5μm。     

在M120W外圆磨床上实现精密磨削

在普通磨床上通常能加工出工件的精度等级为6级、表面粗糙度Ra=0.8μm的工件,但很多中小企业有时会遇到需要加工少量的精密工件,但又缺少精密设备的情况。某磨床生产厂收到的用户信息反馈中,很多用户希望在普通磨床上能进行少量精密磨削,为此笔者与该厂的工程技术人员进行多次试验,探讨出用普通磨床加工出工件的精度等级为     

氮化硅陶瓷轴承套圈滚道的高效高质量磨削试验研究

为提高氮化硅陶瓷圆柱滚子轴承套圈滚道的表面质量及磨削效率,使用超高速万能外圆磨床对套圈滚道进行高速磨削试验,分析了工件线速度、砂轮线速度和进给速度等磨削参数对套圈滚道磨削表面质量与磨削效率的影响机制与规律。试验结果表明,套圈滚道表面粗糙度随着工件线速度及砂轮线速度的增大呈先减小后增大的趋势,随着进给速度的增大而增大;当磨削速比为200时,随着砂轮线速度的增大,套圈滚道表面粗糙度变化不大,比磨除率增大,磨削效率提高;当砂轮线速度为150 m/s、工件线速度为0.75 m/s时,进给速度的增大使比磨除率增大,但套圈滚道表面质量变差;在试验条件下,套圈滚道高速磨削后表面粗糙度值在0.065 0～0.098 5μm范围内,满足精密加工要求。为提高磨削效率,推荐磨削速比为200、砂轮线速度为120～150 m/s和进给速度为18～28μm/min。     

基于砂轮均匀钝化和进让式进给精密磨削的研究

介绍了一种用砂轮端面磨削工件时，磨削点能够沿砂轮径向漂移，且砂轮在进给方向上可进让式进给磨削工件凸曲面轮廓的新工艺方法，建立了刀位计算模型，给出了算法、试验和分析。结果表明，新方法显著提高了砂轮的利用率和使用寿命，减小了工艺系统的变形，提高了制件精度，砂轮磨损后易于修整。对新方法与常用方法的加工误差进行了比较，表明新工艺更适合脆性超硬材料凸曲面轮廓的高精密磨削。     

MKL7l32型数控缓进给强力成形磨床的设计

一、概述缓进给强力磨削工艺是国外六十年代初在平面磨削的基础上发展起来的新的加工方法。这种磨削工艺的特点是大的磨削深度从几至十几mm、缓慢的进给速度约10～300 mm/min,可将工件一次或几次磨削成形,具有较高的成形精度和表面光洁度,适用于磨削加工各种型面、沟槽特别是硬度高、韧性大的耐热合金曲面零件,可代替某些铣、刨、拉等切削加工工序,甚至可将毛坯直接加工成形,其生产效率较一般磨削提高4～6倍。因此,这种工艺方法具有生     

金刚石滚轮制造与应用

一、前言缓进给磨削主要优点是:吃刀深度大(可达几毫米至十几毫米),工作台进给速度低(10至30毫米/分)。适用于磨削各种高精度复杂曲线型面及用淬火钢、耐热高温合金等难加工材料制成的零件,可代替车、铣、刨、磨等切削工序,将毛坯一次加工成型并能达到所要求的精度和获得较低的表面粗糙度。而金刚石滚轮是缓进给磨削设备所必需的砂轮成型修整工具,可用于平磨、内圆磨、外磨、无心磨、螺纹磨等各类磨床上,生产效率提高3～5倍,型面精度可达3～5μ,表面粗糙度达Ra~(0.40),使用寿命为10000次以上(修整量为0.02mm/次)。因此大大推广     

典型薄长工件防变形磨削工艺

某设备上有一常用零件,其结构如图1所示,长度为300mm,宽度为30mm,厚度为1mm,属于典型的薄长类工件。该工件材料为高速钢,其上下两平面平行度要求为0．02mm,表面粗糙度Ra要求小于0．8μm,上下两平面需要采用磨削加工。此类型工件在磨削时,由于工件长度较长,厚度较薄,刚性较差,磨削过程中在切削力和切削热的作用下,极易产生中间拱起变形,如图2所示,造成工件报废。     

极薄磨削工艺及应用

一、前言在通常的磨削加工中，最小磨削进给量可达到印m。而精密磨削加工，其磨削进给量可达到1～2μm。若要求更小送给量（小于1μm）的磨削，一般采用更高精度的磨床来实现。在实际生产中，操作者通过天送给量磨别或利用磨削系统的弹性恢复而进行的光磨，也能实现极薄磨削深度的磨削（简称极薄磨制）。经过光磨后的工件，其加工表面质量都得Q提高，若需进一步降低表面粗糙度值，减小表面变质层，则无进给量磨削或光磨，并不是一种很稳定的磨削工艺，它受多种因素的影响，如磨削系统的刚性、磨床进给系统的精度和稳定性、操作者的经验等。…