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筒形件强力内旋压有限元模拟 总被引:6,自引:0,他引:6
采用动态显式有限元程序LS DYNA3D对强力内旋压变形过程进行了数值模拟 ,并对有限元建模提出了一些自己的看法。分析了毛坯周向、轴向、径向的应力应变分布及变化过程 ,对强力内旋压变形过程建立了整体的认识。分析了工艺参数不合理时产生内表面裂纹的主要原因。 相似文献
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采用动态显式有限元程序LS-DYNA3D对强力内旋压变形过程进行了数值模拟,并对有限元建模提出了一些自己的看法.分析了毛坯周向、轴向、径向的应力应变分布及变化过程,对强力内旋压变形过程建立了整体的认识.分析了工艺参数不合理时产生内表面裂纹的主要原因. 相似文献
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旋压成形带内筋筒形件的工艺研究及数值模拟 总被引:4,自引:1,他引:3
针对旋压成形带内筋筒形件的工艺进行试验研究和数值模拟.依据实际试件的尺寸及成形情况对边界、接触、摩擦以及空间运动等条件进行确定.建立三维有限元数学模型,分析在不同壁厚减薄率和旋轮进给率等工艺参数下内筋的成形情况和应力、应变及旋压力的变化规律.对试件在成形试验时出现的表面剥离、裂纹等缺陷进行预测和初步分析,可提高工作效率并降低研发成本,为进一步深入研究带内筋筒形件旋压工艺的成形机理和变形特点打下了良好基础,为优化工艺参数提供了有效方法和可靠依据. 相似文献
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在生产实践的基础上 ,对旋压成形的薄壁筒形件精度进行了分析 ,并找到了影响其变形的主要因素及其消除变形的工艺方法 相似文献
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筒形件内齿轮用于车辆离合器传动,其对加工精度及产品性能要求非常高。传统的加工工艺是由冲压、焊接或其他制造齿轮相结合的,其加工过程非常复杂,并且难以保证精度和效率。而筒形件旋压成形技术具有材料利用率高、生产效率高、产品力学性能好及一次性成形等特点,从而使得该技术逐渐成为齿轮制造领域的一种新的加工手段。 相似文献
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本文研究了用滑动芯模进行筒形件的变薄旋压工艺。该工艺改善了固定芯模旋压时工件受单一径向压应力,使其同时受轴向拉应力的作用。缓解了工件扭曲变形。提高了工件的精度。 相似文献
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基于旧车床研制的强力旋压机 总被引:1,自引:0,他引:1
董月红 《机电产品开发与创新》2008,21(4):191-192
主要介绍在旧车床基础上研制的强力旋压机,以及工作原理和机床结构与功能。 相似文献
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高压贮气瓶数控加工热旋压成形工艺 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍用国产数控机床加工高压贮气瓶的热旋压成形新工艺,对国内气瓶生产提出了1种具有较高材料利用率,较高生产效率所数控化加工方法。 相似文献
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以发动机的锡青铜连杆衬套为研究对象,运用DEFORM-3D有限元软件对连杆衬套毛坯的无错距强力旋压过程进行了数值模拟。根据模拟结果,重点分析了在旋压过程中的金属流动速度规律、旋轮的受力以及毛坯的等效应力应变的分布情况。得出了旋压过程中毛坯径向和切向流动速度、大小和方向相似,与毛坯壁厚中心点的流动速度始终相反的正弦分布规律,旋轮所受径向和切向力分布相似且轴向受力最小,旋压过程中等效—应力应变主要分布在旋轮与毛坯的接触区域,远离接触区域的等效—应变较小,毛坯内部存在残余应力等。 相似文献
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筒形件强力反旋的数值模拟及旋压力分析 总被引:5,自引:1,他引:5
以大型非线性有限元软件ANSYS/LS-DYNA为分析平台,通过对18种几何尺寸和参数不同的筒形件三旋轮强力反旋旋压过程的三维动态模拟,得到了它们的旋压力以及旋压力随不同减薄率,旋轮进给量,旋轮圆角半径,旋轮成形角,旋轮直径和毛坯内径的变化曲线.分析结果表明:随着减薄率、旋轮进给量、旋轮圆角半径的增加,旋压力各分力基本呈上升趋势.随着旋轮成形角、旋轮直径和毛坯内径的增加,旋压力各分力均呈非线性变化,但变化均不大.总之,减薄率、旋轮进给量、旋轮圆角半径对旋压力的影响较明显,而旋轮成形角、旋轮直径和毛坯内径对旋压力的影响较小.另外,随着上述各影响因素的变化,旋压力的轴向分力、切向分力与径向分力的比值基本保持不变. 相似文献